Изучение подводной системы гранулирования: глубокое погружение в индустрию пластмасс

Мы ценим, что вы нашли время в своем плотном графике, чтобы прочитать нашу статью о системах подводного гранулирования, одной из самых вовлеченных систем в производстве. Этот блог посвящен технологии подводного гранулирования, объясняет структуру системы подводного гранулирования, как она работает, основные компоненты и требования к обслуживанию. Независимо от того, являетесь ли вы практикующим специалистом в этой области или просто интересуетесь устройствами для обработки полимеров, вы найдете эту полезную статью, поскольку она вызывает интерес всей соответствующей технической информацией, необходимой для понимания подводных грануляторов и того, как их использовать. Поэтому давайте объединимся в этом путешествии, поскольку мы освещаем развитие подводного гранулирования и его роль в развитии пластмассовой промышленности.

Что такое Подводное гранулирование Системы?

Подводная система гранулирования эффективно производит мелкие гранулы одинакового размера из кислот, хелатирующих агентов и других ненаркотических материалов. Это делает ее очень подходящим оборудованием в области пластмасс, поскольку упрощает процесс гранулирования. Этот метод гранулирования имеет множество преимуществ и применений, поскольку он более эффективен и точен, чем традиционные методы. В процессе подводного гранулирования расплавленная смола продавливается через сопло матрицы в камеру резки, которая находится в воде. В воде расплавленный пластик быстро охлаждается, затем замерзает, образуя гранулы, после чего гранулы извлекаются и подготавливаются к дальнейшим процессам обработки. Одним из многих преимуществ подводных грануляторов является относительно высокое качество сферических гранул с четко определенной формой и размером, что делает их идеальными для множества применений. Это оборудование наиболее предпочтительно в упаковочной, автомобильной и строительной отраслях, где качество и точность продукции имеют первостепенное значение.

Понимание Процесс гранулирования

Процедура гранулирования включает в себя преобразование пластикового материала в крошечные твердые гранулы, которые имеют одинаковый размер и форму. Все более популярным методом морского производства является гранулирование на нити. В этой технике пластиковый материал нагревается, а затем продавливается через юбку экструдера. Расплавленный пластик измельчается на гранулы лезвием, расположенным в резервуаре с водой. Конечный продукт охлаждается водой, которая через фильерную пластину затвердевает в круглые гранулы. Подводные грануляторы характеризуются своими быстрыми возможностями гранулирования и производства однородных гранул, которые подходят для упаковочной, автомобильной и строительной промышленности.

Известно, что в подводной грануляции задействовано несколько компонентов; они включают в себя гранулирующий резак, который разрезает пластик на определенные заранее заданные формы перед фактической операцией резки. Экструдер и стадия насоса расплава нагревают пластик и продвигают его через лицевую пластину матрицы. Основные компоненты системы резки, которые включают в себя распределительный клапан и камеру резки, помогают контролировать поток охлажденного пластика и нарезать его на гранулы. Конечным результатом этой процедуры является набор округлых гранул, которые можно легко трансформировать или использовать.

Производство подводных гранул имеет ряд преимуществ, включая получение высококачественных гранул , улучшение качества продукции и производительности, а также улучшенные характеристики по сравнению с гранулированием нитями, особенно в плане сохранения температуры воды. Эти системы призваны минимизировать время, затрачиваемое на производство, и повысить точность и эффективность изготовления пластиковых гранул.

В заключение, метод подводного гранулирования начинается с расплавления пластика, но US5322056 A добавляет, что пластик сначала экструдируется через фильерную пластину, которая разрезается на небольшие округлые гранулы в водяной бане. Эта технология имеет много преимуществ и часто используется во многих секторах, поскольку она последовательно создает гранулы одинаково высокого качества.

Компоненты Подводный гранулятор

Подводный гранулятор — это сложная система, имеющая важное значение в производстве пластиковых гранул. Он состоит из различных элементов, которые повышают эффективность, точность и производительность. Давайте рассмотрим основные части подводного гранулятора:

1. Пластина матрицы: Пластина матрицы является важным компонентом подводного гранулирования. Она формирует нагретый пластиковый материал в тонкую нить, которая затем нарезается на небольшие шарики. Размер, форма и качество полученных гранул определяются конструкцией сита и его конфигурацией.
2. Стадия экструзии и насоса расплава: Здесь операция резки начинается с расплавления пластиковых материалов и пропускания их через экструдер и насос расплава. Функцией экструдера является плавление пластика, в то время как насос расплава работает для подачи равномерного потока пластика в расплавленном состоянии.
3. Распределительный клапан и режущая камера: Распределительный клапан необходим для регулирования потока расплавленного под действием тепла пластика в режущую камеру. В режущей камере пластиковые нити преобразуются в гранулы. Это делается с помощью вращающихся лезвий/ножей, которые равномерно режут экструдированный пластик, превращая его в объединенную шарообразную форму или гранулу.
4. Формирование сферических гранул осуществляется с помощью техники нарезки, которая гарантирует однородность: после того, как пластиковая нить помещается в водяную баню, она разрезается на гранулы в несколько этапов. Водяная баня предназначена для придания формы и предотвращения изменения гранул, чтобы обеспечить сферическую форму.

Крайне важно знать части подводного гранулятора, чтобы настроить механизмы производства пластиковых гранул. Каждая часть объединяется, чтобы обеспечить общую эффективность и качество процесса. Использование подводного плавильного аппарата для гранул гарантирует, что производятся однородные и превосходные пластиковые гранулы для использования в различных процессах.

Роль Пластина штампа в гранулировании

Пластина матрицы считается одним из вторичных компонентов на этапе гранулирования подводной системы гранулятора. Она действует как мост, через который проходит поток расплавленного пластика для формирования требуемой гранулы. Пластина матрицы состоит из множества небольших отверстий, известных как отверстия матрицы, каждое из которых определяет размер и форму производимых гранул. Эти отверстия специально спроектированы по своему положению и углам для достижения постоянства размера и формы гранул.

Во время работы фильерная плита должна оказывать давление на расплавленные пластиковые потоки, что заставляет пластик выходить через отверстия. Затем эти выбрасываемые струи вступают в контакт с термически контролируемой водяной баней, которая окружает отверстия. Огромная теплопередача, которая происходит через эту водяную баню, мгновенно охлаждает расплавленные пластиковые частицы в сферы гранул и сохраняет их целыми. Таким образом, фильерная плита облегчает перемещение расплавленного пластика в его предполагаемое положение для создания гранул желаемого размера.

Знание того, как фильерная плита влияет на гранулирование, позволит производителю дополнительно улучшить производительность систем подводного гранулирования, тем самым повысив их эффективность и производя высококачественные пластиковые гранулы для любого использования.

Как Подводное гранулирование Процессная работа?

Экструзия и Насос расплава Этап

Процесс подводного гранулирования в значительной степени зависит от стадии экструзии и подачи расплава для механической эффективности. На этом этапе пластиковое сырье вводится в экструдер, где происходит нагрев и сжатие. После расплавления пластик проходит через сетчатый пакет для устранения загрязнений перед переходом на следующий этап. Насос расплава позволяет увеличить подачу расплавленного пластика, обеспечивая при этом постоянный контроль давления, действующего на фильерную плиту, что является ключом к поддержанию объема. Этот этап имеет решающее значение, поскольку он обеспечивает подачу достаточного объема расплавленного полимера на фильерную плиту с правильным давлением, чтобы можно было точно формировать подплиты. Надежный мониторинг и эффективное улучшение стадии экструзии и подачи расплава имеют решающее значение для ожидаемого качества и однородности конечных пластиковых гранул, которые будут использоваться для многочисленных целей.

Кроме того, важно понимать, что в зависимости от используемой системы подводного гранулирования и целевого пластика, который будет обрабатываться, используются различные методы подачи в матрицу. Каждый из них доказал свою пригодность в определенной степени, но на этом этапе процедуры гранулирования можно добиться дальнейших успехов, учитывая роли, которые играют различные части оборудования.

Функция Переключающий клапан и Камера вырезывания

Процесс подводной грануляции в значительной степени зависит от функций распределительного клапана и камеры резки. Как эксперт в системах гранулирования, я могу более подробно рассказать об их ролях. Распределительный клапан контролирует поток расплавленного пластика в камеру резки. Это поддерживает надлежащий объем материала, необходимый для формирования гранул. Камера резки, в свою очередь, содержит режущее устройство, которое разрезает однородные нити расплавленного пластика на небольшие гранулы. Это позволяет создавать однородные высококачественные гранулы. Таким образом, условия резки оптимальны для грануляции обрабатываемого материала. Таким образом, сочетание распределительного клапана и камеры резки является ключом к хорошему гранулированию и надежности систем подводного гранулирования.

Формирование Сферические пеллеты

Моя экспертиза охватывает подводные грануляторы в полном объеме, и я считаю, что наиболее важной частью процесса грануляции является достижение сферической формы гранулы. Благодаря новейшим технологиям подводные грануляторы позволяют получать круглые гранулы всех размеров. Уникальность конструкции режущего механизма в режущей камере и точное управление распределительным клапаном приводят к тому, что гранулы образуют идеальные сферические элементы, улучшая механические свойства гранул. Такой точный контроль уменьшает дефекты и улучшает качество и однородность продукта. Наши подводные грануляторы могут производить сферические гранулы требуемого качества и производительности.

Каковы преимущества Подводные грануляторы?

Преимущества перед Гранулирование прядей

Возможность предоставления широкого спектра преимуществ позволила подводному гранулированию стать более популярным методом, чем стренговое гранулирование во многих приложениях по переработке полимеров. Некоторые преимущества подводных грануляторов включают:

1. Повышение качества гранул: использование подводных грануляторов повышает качество и однородность конечного продукта. Подводные грануляторы позволяют осуществлять точный контроль за распределительным клапаном и режущим аппаратом.
2. Повышение эффективности процесса: благодаря подводной среде этап грануляции может работать без помех, что исключает риск преждевременного охлаждения и затвердевания, которые могут возникнуть при стренговом гранулировании. Это приводит к увеличению производительности при меньших затратах времени.
3. Сокращение отходов является значительным преимуществом при попытке сделать гранулы хорошего качества. Резка гранул до тщательно измеренной длины помогает сократить количество производимых отходов, и подводные грануляторы в этом преуспевают. Это также улучшает использование сырья.
4. Индивидуализация продукта: подводные грануляторы позволяют создавать гранулы различных форм и размеров в соответствии с требованиями конкретного применения.
5. Отличная теплопередача: подводная среда обеспечивает эффективную теплопередачу, позволяя гранулам быстро охлаждаться и затвердевать. Это снизит риск термической деградации и ускорит производственные циклы.
6. Преимущества автоматизации: Подводные системы гранулирования довольно легко автоматизировать, что приводит к повышению производительности и снижению трудозатрат. Автоматизированные системы гарантируют постоянство качества гранул, одновременно снижая риск человеческой ошибки.

Положительные характеристики подводного гранулирования используются в тех отраслях промышленности, где требуются высококачественные, однородные гранулы с высокой эффективностью процесса и минимальным количеством отходов.

Улучшение Качество продукции и цвета и Увеличить пропускную способность

Стремление к высокой эффективности, а также высоким стандартам качества привело к растущему исследованию области гранулирования полимеров в попытке предложить новые подходы и технологии. Усовершенствования помогут производителям достичь высокого качества продукции, а также улучшенной производительности за счет внедрения усовершенствований технологии гранулятора. Цель этой главы — описать тенденции в области современной переработки полимеров, в частности, систем подводного гранулирования. Эти системы созданы для решения некоторых отраслевых проблем, когда точность качества гранул или эффективность процессов являются приоритетом.

Подводные системы гранулирования являются эффективными текущими системами, которые эффективно контролируют качество продукции, а также производительность. Некоторые из других особенностей включают в себя;

1. Улучшенный контроль процесса: Подводный этап обеспечивает качество гранул и надежность контроля размера и формы. За счет уменьшения колебаний размеров гранул также происходит улучшение производительности и сокращение отходов.

2. Улучшенное охлаждение и затвердевание: Такое погружение обеспечивает контролируемый, хорошо обоснованный процесс затвердевания гранулы, поскольку расплавленный полимер охлаждается в воде. Вероятность термической деградации снижается, поскольку форма гранул остается неизменной, а нестабильность температуры сводится к минимуму, поскольку процесс затвердевания равномерен.

3. Улучшенная адаптивность процесса: системы подводного гранулирования могут использоваться с несколькими полимерами, такими как термопластики, эластомеры и другие термочувствительные материалы. В результате они позволяют производителям эффективно колебать несколько типов полимеров, производя высококачественные гранулы.

4. Потенциал автоматизации: Системы подводного гранулирования могут быть легко автоматизированы, что приводит к повышению производительности и снижению затрат на рабочую силу. Автоматизированные системы гарантируют приемлемое качество гранул и снижают человеческий фактор.

Таким образом, производители щавеля могут полностью внедрить системы подводного гранулирования, повысив качество продукции и общую производительность в час. Эти изменения полимеров также приводят к преимуществам производителей, которые еще больше расширяют возможности и возможности переработки полимеров.

Какие типы Гранулирование Системы существуют?

Сравнение Прядь и Водное Кольцо системы

Системы Strand и Water Ring являются двумя наиболее широко используемыми системами для гранулирования. Мы приступаем к оценке особенностей и сильных сторон обеих систем:

Системы прядей

• При этом методе полимерная нить разрезается на куски, называемые гранулами, и пропускается через режущее устройство.
• Этот метод применим к ряду материалов, включая термопласты, термореактивные пластики и эластомеры.
• Системы прядей известны своей гибкостью и отличными рабочими показателями.
• Конечным результатом производственного процесса с использованием стренговых систем является партия гранул, в основном неопределенного размера и формы, что может представлять сложность при сортировке.

Системы водокольцевого типа

• При гранулировании с использованием водного кольца расплавленный полимер проталкивается через фильеру, а нити гранулируются с помощью вращающегося лезвия.
• Эта технология применяется при производстве термопластов с низкой термочувствительностью или в случаях, когда необходимо производить термопласты со строгими размерами и формой гранул.
• Качество гранул, производимых с помощью водокольцевых систем, соответствует высоким стандартам, гранулы имеют схожий размер и форму.
• Эти типы систем могут эффективно эксплуатироваться и подходят для самых разных материалов.
• Тип устанавливаемой системы гранулирования зависит, среди прочего, от обрабатываемого материала, требуемого качества гранул, производственной мощности и капитальных затрат на системы. Рекомендуется более подробно определить ваши потребности и обратиться за помощью к специалистам, чтобы понять, какая система гранулирования подходит именно вам.

Конечно, следует отметить, что выбор правильной системы гранулирования имеет решающее значение для эффективных конечных результатов и лучшей переработки полимеров.

Выбор Правильная система гранулирования для ваших нужд

При выборе наиболее подходящей системы гранулирования необходимо проверить некоторые факторы. В частности, типы обрабатываемого материала, качество гранул, производительность и экономичность диктуют, какая система является наиболее подходящей. В этом случае начните с оценки этих критериев и обратитесь за советом и мнением к специалистам в этой области. Эти знания помогут вам сделать правильный выбор системы гранулирования с учетом производственных процессов и эффективности переработки полимеров. Важно помнить, что система гранулирования напрямую влияет на эффективность результатов, ожидаемых в процессе переработки полимеров.

Как поддерживать Подводное гранулирование Системы?

Необходимое техническое обслуживание для Сушилка и Система водоснабжения

Техническое обслуживание сушилки и водяного контура подводной грануляционной системы должно проводиться тщательно, чтобы все работало правильно. Техническое обслуживание этих компонентов включает следующие основные этапы:

1. Периодическая мойка: Накопление загрязняющих веществ пагубно влияет на работу любого конкретного устройства, поскольку приводит к снижению его производительности. Регулярно очищайте сушилку и водные системы в соответствии с рекомендациями производителя.
2. Проверка и замена фильтров: Чтобы обеспечить свободный поток воздуха, важно проверять, промывать и даже заменять фильтры, установленные вокруг сушилки и систем водоснабжения, когда это необходимо. Накопление частиц пыли и примесей в системе может оказаться дорогостоящим с точки зрения времени и ремонта.
3. Оценка Sourth: Накипь или коррозия являются потенциальными проблемами в конкретной системе, поэтому важно оценить воду, циркулирующую в этой системе. Соответствующие меры, такие как химическая обработка, фильтрация и т. д., следует применять ежеквартально или дважды в год, чтобы преодолеть эти недостатки.
4. Поиск утечек: Безупречная циркуляция воздуха и воды имеет важное значение в безводной или даже безвоздушной системе. Таким образом, важно проверить наличие утечек, которые могут привести к повреждению. Для быстрого решения следует использовать Kuck или другую набивку, которая предотвращает такие проблемы.
5. Поддержание температуры: правильная настройка и контроль температуры как для сушилки, так и для системы водоснабжения имеют важное значение. Периодические проверки калибровки контроллеров и датчиков температуры должны проводиться эффективно для поддержания однородности температуры.

Выполняя эти простые действия по техническому обслуживанию, вы поможете продлить срок службы и улучшить работу сушилки и водяного блока в вашей системе подводного гранулирования, тем самым гарантируя максимальную эффективность и производительность ваших операций по переработке полимеров.

Мониторинг Фильтрация и Отверстия в матрице имеют решающее значение для достижения желаемого размера и формы гранул, а также для производства качественных гранул.

Важно следить за отверстиями матрицы и фильтрующим блоком в вашей системе подводного гранулирования, чтобы поддерживать ее эффективность и производить гранулы премиум-класса, поскольку это позволит извлекать гранулы высокого качества. Следует отметить следующие важные аспекты:

• Система фильтрации: Постоянно проверяйте и убедитесь, что фильтрующее устройство чистое, чтобы убедиться, что в нем нет загрязняющих веществ, которые могут исказить качество гранул. Все фильтры, сетки и другие материалы, используемые для фильтрации, требуют проверки. Убедитесь, что система фильтрации в хорошем состоянии, чтобы предотвратить ненужное засорение и оптимизировать удаление примесей.
• Отверстия матрицы: Со временем проверяйте, чтобы отверстия матрицы были не засорены и не повреждены, чтобы они могли выполнять свои функции. Если они засорены или имеют разрывные отверстия матрицы, это отрицательно повлияет на размер, форму или даже качество сформированных гранул. Используйте соответствующие чистящие принадлежности и методы, чтобы отверстия матрицы были определенного размера только для целей формирования гранул.
• Мониторинг процесса: Установите возможности мониторинга, чтобы иметь возможность отслеживать ключевые параметры процесса, включая температуру, давление и скорость потока. Регулярно анализируйте данные ниже по потоку, чтобы проверить нежелательные тенденции, которые в большинстве случаев предвещают проблемы с фильтрующим блоком или отверстиями матрицы. Устраняйте такие проблемы как можно скорее, чтобы избежать дальнейших проблем и поддерживать эффективность.

Тщательный надзор за системой фильтрации и фильерами позволит вам эффективно контролировать работу вашего подводного гранулятора и без усилий производить отличные гранулы на протяжении всего цикла. Периодическое техническое обслуживание и активные ремонтные работы должны повысить эффективность вашего производства полимеров и сократить время простоя.

Устранение распространенных проблем

Регулярное устранение неполадок необходимо для поддержания подводных грануляционных систем переработки полимеров в рабочем состоянии и в соответствии с требованиями. Для их устранения ниже приведены несколько распространенных проблем, возникающих при переработке полимеров, а также методы устранения неполадок.

Ненадлежащее качество гранул:

• Возможные причины включают в себя сломанные отверстия матрицы, неправильную сборку и регулировку пластины матрицы, а также неправильные настройки резака.
• Решение: Очистите и проверьте отверстия матрицы, заново выровняйте пластину матрицы и измените настройки резки, чтобы получить желаемое качество гранул.
• Высокий износ штамповочной плиты:
• Возможные причины включают обработку полимера при высоких температурах, определенный процент добавок в блоке и неправильный материал фильерной плиты.
• Решение: Температура во время обработки должна контролироваться и контролироваться. Кроме того, материал фильерной плиты также может варьироваться в сторону износостойких материалов, и можно избежать высокого содержания добавок.

Засорение системы фильтрации:

• Возможные причины: слишком много полимерных примесей, повреждение или несоблюдение стратегий обслуживания систем очистки.
• Решение: Регулярно чистите и самостоятельно обслуживайте фильтрующую установку, устанавливайте соответствующие фильтры и следите за тем, чтобы сварочные полимеры содержались в надлежащем состоянии, чтобы избежать засорения.
• Изменчивость диаметра гранул:
• Возможные причины: скорость резки нестабильна, полимерная суспензия подается неравномерно, лезвия ножниц затупились или повреждены.
• Решение: следует свести к минимуму использование тупых лезвий, подачу полимера следует дозировать равномерно, а скорость резки следует стабилизировать.

Плавление компонентов системы:

• Возможные причины: низкая производительность холодильного агрегата, расплавленные компоненты процессора, работающие при высоких температурах, или некачественные или недостаточные смазочные материалы.
• Решение: Необходимо усовершенствовать холодильную установку, хорошо смазать компоненты системы и все детали, а также постоянно поддерживать и контролировать температуру плавильных компонентов процессора.

Интеграция этих общих проблем и решений поможет вам преодолеть некоторые из ожидаемых трудностей. Наряду с мерами по обслуживанию, мониторингу и устранению неполадок, систематические регулярные обновления должны повысить эффективность работы вашей подводной системы гранулирования, предотвращая перебои и низкое качество производства гранул.

Какие инновации существуют в Переработка полимеров?

Последние события в гранулятор Технология

На протяжении всей истории установка по производству гранул или гранулятор стабильно удерживали свое положение как одна из важнейших частей оборудования в цепочке переработки полимеров. Одно из новейших усовершенствований в технологии гранулирования заключается в снижении количества внутрипроцессного охлаждения. Такие инновации позволяют лучше контролировать размер, форму и качество гранул за счет генетической однородности, которая состоит из всех аспектов мастербатча. Более того, современные грануляторы теперь имеют оптимизированные технологии охлаждения и сушки, которые уменьшают возникновение мелких частиц гранул, что оптимизирует процесс гранулирования. Эти передовые датчики в сочетании с тесной интеграцией систем мониторинга, которые обеспечивают аналитику данных в реальном времени, поддерживают лучший мониторинг и контроль процессов, включая эффективное выявление отклонений. Изменения, внесенные разработками в вышеупомянутые технологии, способствовали достижению лучшего качества и однородности гранулированного полимерного материала, сокращению отходов и повышению эффективности всей системы.

Влияние Технология подводного гранулирования на Пластмассовая промышленность

Влияние подводного гранулирования на способ производства полимерных гранул в области пластика невозможно переоценить. Эта новая технология предоставляет своим пользователям множество преимуществ, таких как улучшение качества гранул, повышение эффективности и повышение уровня производительности. Преимущество этой технологии заключается в том, что процесс гранулирования осуществляется под водой, что приводит к лучшему контролю над параметрами конечных гранул, включая их форму, размер и качество. Следовательно, полученные гранулы имеют высокое качество и однородный размер, что делает подводное гранулирование идеальным для гранулирования пластмасс. Кроме того, усовершенствованные системы подводного гранулирования улучшили свои функции охлаждения и сушки, дополнительно оптимизируя процесс гранулирования и снижая степень мелких частиц гранул.

Кроме того, установка современных датчиков и систем мониторинга делает возможной автоматическую обработку, предоставляя и анализируя данные в режиме реального времени, что позволяет оптимизировать управление процессом и выявлять неисправности. Эти усовершенствования в технологии подводного гранулирования в немалой степени позволили повысить общие стандарты полимерных гранул в пластмассовой промышленности. Таким образом, нет места для отходов, а также повышается производительность продукции.

Часто задаваемые вопросы (FAQ):

В: Что такое aqasq и как работает aqasq?

A: Aqasq лучше всего понимать как механизм контроля различных видов деятельности в рамках объема работ для достижения качественных продуктов или артефактов. Aplas имеет эту технологию выполнения, где он берет под контроль свои операционные цели и полностью соблюдает все параметры контроля, установленные во всей операционной среде. Сквозное сечение через всю линзу и объем деятельности Aqasq на протяжении всей операции APLAS включает соблюдение установленных целей контроля, особенно суб-FOT.

В: Каковы преимущества aqasq перед другими аналогичными устройствами?

A: Существует довольно много преимуществ, которые могут возникнуть при использовании aqasq. Например, при ламинировании древесины aqasq может использоваться для сохранения исходных качеств. В сочетании с наконечником и деталью с обработанной древесиной aqasq гораздо более совместим, чем процедурно ламинированная древесина. Кроме того, более конкретные стратегические методы строительства улучшают первоначальную идею aqasq, устраняя возможные негативные отзывы, высказанные ранее относительно возможных изменений стандартов.

В: Каков процесс эксплуатации сушилки для гранул в любой системе подводного гранулирования?

A: После того, как гранулы сформированы и охлаждены в воде, их извлекают из технологической воды и транспортируют в сушилку гранул. Наиболее распространенным типом является центробежная сушилка. Такая сушилка работает по принципу удаления избытка воды из гранул с помощью центробежной силы. Гранулы вытягиваются с очень высокой скоростью, так что вода снимает плазму с гранул, в результате чего получаются сухие гранулы, готовые к использованию, или посредством чего использование качественных гранул в рецептуре может повысить качество. Эта система сушки является незаменимым компонентом линии подводного гранулирования.

В: Какие еще термопластичные материалы можно использовать для переработки в подводных грануляторах?

А: Подводные грануляторы очень эффективны и могут перерабатывать многие термопластичные материалы. Они используются для различных компаундов, мастербатчей, полиэтилена , полипропилена, полистирола и многих других. Система может работать с материалами с различной вязкостью и температурами плавления и, следовательно, может использоваться во многих процессах экструзии пластмасс в промышленности.

В: В чем разница между подводными и стренговыми грануляторами?

A: Подводные и стренговые грануляторы, несмотря на то, что выполняют одну и ту же функцию, имеют существенные различия. Подводные грануляторы показывают большую производительность, обладают более высокой степенью однородности гранул и более универсальны, чем стренговые грануляторы. Как следует из названия, стренговые гранулы формируются путем экструзии полимера в стренговые гранулы, которые разрезаются после охлаждения в воде. Между тем, подводный гранулятор разрезает полимер на поверхности матрицы, которая погружена в воду. Это приводит к тому, что подводные системы быстрее охлаждают свои гранулы, делая их формы более однородными.

В: Какие известные компании занимаются оборудованием для подводного гранулирования?

A: Несколько известных компаний производят оборудование для подводного гранулирования, включая Gala, Nordson BKG, Maag и Econ. Эти компании поставляют различные подводные грануляторы, сушилки и комплексные системы гранулирования. У каждого бренда могут быть определенные аспекты или специализации, поэтому продажа брендов будет наилучшим образом соответствовать бизнес-стратегии, которая отвечает точным требованиям вашего проекта.

В: Какова значимость экструзии Коуэлла при подводном гранулировании?

A: Экструзия Cowell — это специальная форма, которая может применяться с системами подводного гранулирования. Эта технология включает в себя головку особой формы, которая обеспечивает лучший контроль над потоком полимера и последовательностями резки. Гранулы, полученные путем объединения экструзии Cowell с подводным гранулированием, будут иметь хорошее качество, объем и характеристики и полностью соответствовать производительности грануляционного завода в некоторых режимах для убедительных материалов или в форме крупносерийного производства.

Справочные источники

1. Исследование кинетики формования гранул в матрице при подводном гранулировании

• Авторы: О. Каст, К. Гейгер, Э. Грюншлосс, К. Бонтен
• Опубликовано в: Polymer Engineering and Science, 2015

Ключевые результаты: 

• Исследование сосредоточено на вязкостных и упругих характеристиках расплава, а также соответствующих характеристиках процесса, поскольку они влияют на геометрию гранул.
• Предлагается безразмерное число DS для характеристики чувствительности различных полимерных материалов к деформации.
• Была разработана новая система видеокамер, помогающая в процессе резки оценивать основные факторы, вызывающие деформацию формируемых гранул.

Методология:

• Авторы провели эксперименты с различными материалами и параметрами процесса, чтобы обосновать свою аналитическую основу и положение числа DS в моделях прогнозирования деформации гранул (Каст и др., 2015, стр. 1170–1176.).

2. E-PBT – гранулированная пена из полибутилентерефталата, полученная с помощью подводного гранулятора

• Авторы: Т. Коппл, Дэниел Рапс, В. Альтштадт.
• Опубликовано в: Журнал клеточных пластиков, 2014.

Основные выводы: 

• Исследование подтверждает, что пенообразование PBT Гранулы с CO2 в одной фазе служат однородной пеной низкой плотности, в данном случае вспенивающим агентом, впрыскиваемым в сверхкритическом состоянии.
• Давление воды и скорость резки подводного гранулятора, по-видимому, оказывают существенное влияние на морфологию пены и конфигурацию гранул.
• В ходе исследования была достигнута минимальная плотность гранул 230 кг/м³.

Методология: 

• Авторы провели ряд процессов вспенивания для улучшения свойств пены. Методы использовали различные сорта материалов и концентрации вспенивающего агента, среди прочих переменных. (Кёппль и др., 2014, стр. 475-487.).

3. Факторы, влияющие на тенденцию частиц при подводном гранулировании

• Авторы: О. Каст, М. Мусиалек, К. Гейгер, К. Бонтен
• Опубликовано в: 2014 г.

Ключевые результаты

• Исследования показывают, что качество гранул, полученных методом подводного гранулирования, также зависит от конкретных свойств материала и физических условий процесса.
• Было показано, что резка производилась на более высоких скоростях, чем насыпная плотность, а сферическая плотность гранул уменьшалась вместе с ней. Вязкие материалы, разрезанные при более низких температурах, увеличивали величину недеформации.

Методология

• В классических лабораторных моделях измерялись гранулы неправильной формы и разного объема, имеющие различную массу, поверхность и насыпную плотность (Каст и др., 2014, стр. 20-23).

4. Оптимизация электропроводности конфигурации каналов в большой подводной матрице

• Авторы: Бин Чжан, Сяо Фэн Лю, Чао Би
• Опубликовано в: Прикладная механика и материалы, 2013

Ключевые результаты:

• Каналы формования фильер также имеют решающее значение для обеспечения равномерной экструзии расплава полимера.
• Течение в матрице для обсуждаемой модели оценивалось с помощью трехмерной модели течения.

Методология:

• Конструкция фильерной плиты была оптимизирована с помощью моделирования методом конечных элементов для повышения производительности процесса подводного гранулирования (Чжан и др. 2013: с. 562-566).

Ведущий производитель систем подводного гранулирования в Китае