À la découverte du système de granulation sous-marine : une plongée en profondeur dans l'industrie des plastiques

Nous vous remercions d'avoir pris le temps, malgré votre emploi du temps chargé, de lire notre article sur les systèmes de granulation sous-marine, l'un des systèmes les plus complexes de la production. Ce blog se concentre sur la technologie de granulation sous-marine, expliquant la structure du système de granulation sous-marine, son fonctionnement, les composants essentiels et les exigences de maintenance. Que vous soyez un praticien du domaine ou simplement curieux des dispositifs de traitement des polymères, vous trouverez cet article utile car il suscite l'intérêt avec toutes les informations techniques pertinentes nécessaires pour comprendre les granulateurs sous-marins et comment les utiliser. Par conséquent, rejoignons-nous dans ce voyage pour mettre en lumière le développement de la granulation sous-marine et son rôle dans l'avancement de l'industrie des plastiques.

Qu'est-ce qu'une Granulation sous-marine Système?

An système de granulation sous-marin La machine à granuler sous l'eau produit efficacement de petites pastilles de taille uniforme à partir d'acides, d'agents chélateurs et d'autres matériaux non narcotiques. Cela en fait un équipement très personnalisé dans le domaine des plastiques car il facilite le processus de granulation des plastiques. Cette méthode de granulation présente de nombreux avantages et objectifs car elle est plus efficace et précise que les méthodes conventionnelles. Pendant le processus de granulation sous l'eau, la résine fondue est forcée à travers l'embouchure de la matrice et dans la chambre de coupe qui contient de l'eau. Dans l'eau, le plastique fondu refroidit rapidement, il gèle ensuite en pastilles après quoi les pastilles sont retirées et préparées pour d'autres processus à leur appliquer. L'un des nombreux avantages des granulateurs sous-marins est la qualité relativement élevée des pastilles sphériques aux formes et tailles bien définies, ce qui les rend parfaites pour de nombreuses applications. Cet équipement est principalement préféré dans les industries de l'emballage, de l'automobile et de la construction, où la qualité et la précision des produits sont primordiales.

Comprendre l' Processus de pelletisation

La granulation consiste à transformer la matière plastique en minuscules granulés solides de taille et de forme homogènes. Une méthode de plus en plus populaire dans le domaine des images marines est la granulation par brins. Dans cette technique, la matière plastique est chauffée puis forcée à travers une jupe d'extrudeuse. Le plastique fondu est coupé en granulés par une lame située dans un réservoir d'eau. Le produit final est refroidi avec de l'eau qui, à travers une plaque de matrice, solidifie le plastique en granulés ronds. Les granulateurs sous-marins se caractérisent par leurs capacités de granulation rapide et la production de granulés homogènes, qui conviennent aux industries de l'emballage, de l'automobile et du bâtiment.

Plusieurs composants sont connus pour être impliqués dans l'opération de granulation sous l'eau, notamment le coupeur de granulation, qui coupe le plastique en certaines formes prédéterminées avant l'opération de découpe proprement dite. L'extrudeuse et la pompe de fusion chauffent le plastique et le font avancer à travers la plaque frontale de la matrice. Les composants essentiels du système de découpe, qui comprennent la vanne de dérivation et la chambre de découpe, aident à contrôler le flux de plastique refroidi et à le découper en granulés. Le résultat final de cette procédure est une collection de granulés arrondis qui peuvent facilement être transformés ou utilisés.

La production de granulés sous-marins offre plusieurs avantages, notamment fabrication de pellets de haute qualité, une qualité et un rendement du produit améliorés, ainsi que des caractéristiques améliorées par rapport à la granulation en brins, notamment en ce qui concerne la préservation de la température de l'eau. Ces systèmes sont destinés à minimiser le temps nécessaire et à augmenter la précision et l'efficacité de la fabrication de granulés de plastique.

Pour conclure, la méthode de granulation sous l'eau commence par la fusion du plastique, mais le document US5322056 A ajoute que le plastique est d'abord extrudé à travers une plaque de matrice, qui est découpée en petites pastilles arrondies dans un bain d'eau. Cette technique présente de nombreux avantages et est souvent utilisée dans de nombreux secteurs car elle permet de créer systématiquement des pastilles de la même qualité élevée.

Composants d'un Granulateur sous-marin

Un granulateur sous-marin est un système complexe important dans la production de granulés de plastique. Il comprend différents éléments qui augmentent l'efficacité, la précision et la productivité. Examinons les principales pièces d'un granulateur sous-marin :

1. Plaque de matrice : La plaque de matrice est un élément important de la granulation sous l'eau. Elle transforme la matière plastique chauffée en un mince filament, qui est ensuite découpé en petites boules. La taille, la forme et la qualité des granulés produits sont déterminées par la conception du tamis et sa configuration.
2. Étape d'extrusion et de pompage de fusion : Ici, l'opération de découpe commence par la fusion des matières plastiques et leur passage dans l'extrudeuse et la pompe de fusion. La fonction de l'extrudeuse est la fusion des matières plastiques, tandis que la pompe de fusion a pour fonction de délivrer un flux uniforme de plastique à l'état fondu.
3. Vanne de dérivation et chambre de coupe : la vanne de dérivation est essentielle pour réguler un flux de plastique fondu à chaud vers la chambre de coupe. La chambre de coupe est l'endroit où les brins de plastique sont créés en granulés. Cela se fait avec des lames/couteaux rotatifs qui coupent uniformément le plastique extrudé, le transformant en une forme de boule amalgamée ou de granule.
4. La formation de granulés sphériques est réalisée au moyen d'une technique de découpe qui garantit la consistance : après avoir placé le filament plastique dans un bain-marie, il est découpé en granulés en plusieurs étapes. Le bain-marie est destiné à donner forme et à empêcher la modification des granulés afin d'obtenir une forme sphérique.

Il est essentiel de connaître les pièces d'un granulateur sous-marin pour régler les mécanismes de production de granulés de plastique. Chaque pièce fusionne pour donner au processus une efficacité et une qualité totales. L'utilisation d'un fondoir à granulés sous-marin garantit la production de granulés de plastique uniformes et excellents pour une utilisation dans divers processus.

Le rôle de Plaque de matrice en pelletisation

La plaque de matrice est considérée comme l'un des composants secondaires pendant l'étape de granulation du système de granulation sous-marin. Elle agit comme un pont à travers lequel passe le flux de plastique fondu pour former la pastille requise. La plaque de matrice est constituée de nombreux petits trous appelés orifices de matrice, chacun d'eux déterminant la taille et la forme des pastilles produites. Ces orifices sont spécifiquement conçus dans leur position et leurs angles pour obtenir une cohérence dans la taille et la forme des pastilles.

En fonctionnement, la plaque de matrice doit exercer une pression sur les jets de plastique fondu, ce qui fait que le plastique est projeté à travers les orifices. Ensuite, ces jets entrent en contact avec le bain d'eau à température contrôlée qui entoure les orifices. L'immense transfert de chaleur qui se produit à travers ce bain d'eau refroidit instantanément les plastiques fondus en sphères de granulés et les maintient intacts. Par conséquent, la plaque de matrice facilite le mouvement du plastique fondu vers sa position prévue pour créer la taille de granulés souhaitée.

Cette connaissance de la manière dont une plaque de matrice influence la granulation permettra au fabricant d'améliorer encore les performances des systèmes de granulation sous-marine, augmentant ainsi leur efficacité et produisant des granulés de plastique de haute qualité pour toute utilisation.

Comment le Granulation sous-marine Travail de processus ?

Le Extrusion et Pompe de fonte Stage

Le processus de granulation sous-marine repose en grande partie sur l'étape d'extrusion et de pompage de fusion pour l'efficacité mécanique. À ce stade, la matière plastique est introduite dans une extrudeuse, où le chauffage et la compression ont lieu. Une fois fondu, le plastique passe à travers un tamis pour éliminer les contaminants avant de passer à l'étape suivante. La pompe de fusion permet d'augmenter l'approvisionnement en plastique fondu tout en permettant un contrôle constant de la pression agissant sur la plaque de matrice, ce qui est essentiel pour maintenir le volume. Cette étape est cruciale car elle garantit qu'un volume suffisant de polymère fondu est fourni à la plaque de matrice avec la bonne pression pour que les sous-plaques puissent être formées avec précision. Une surveillance fiable et une amélioration efficace de l'étape d'extrusion et de pompage de fusion sont essentielles pour la qualité et la cohérence attendues des granulés de plastique finaux qui seront utilisés à de nombreuses fins.

De plus, il est essentiel de comprendre que différentes méthodes sont employées pour alimenter la matrice en fonction du système de granulation sous-marine utilisé et du plastique cible à traiter. Chacune d'entre elles s'est avérée appropriée dans une certaine mesure, mais des progrès supplémentaires peuvent être réalisés à ce stade de la procédure de granulation en tenant compte des rôles joués par les différents équipements.

Fonction du Inverseur et Chambre de coupe

Le processus de granulation sous-marine repose en grande partie sur les fonctions de la vanne de dérivation et de la chambre de coupe. En tant qu'expert des systèmes de granulation, je peux élaborer leurs rôles en termes plus larges. La vanne de dérivation contrôle le flux de plastique fondu vers la chambre de coupe. Cela maintient un volume approprié de matériau nécessaire à la formation des granulés. La chambre de coupe, quant à elle, contient un dispositif de coupe qui coupe des brins uniformes de plastique fondu en petits granulés. Cela permet de créer des granulés uniformes de haute qualité. Les conditions de coupe sont donc optimales pour la granulation du matériau traité. Ainsi, la combinaison de la vanne de dérivation et de la chambre de coupe est essentielle pour une bonne granulation et la fiabilité des systèmes de granulation sous-marine.

Formation de Granulés sphériques

Mon expertise couvre l'ensemble des appareils de granulation sous-marine et je pense que la partie la plus vitale du processus de granulation est l'obtention de la forme sphérique du granulé. Grâce à une technologie de pointe, les granulateurs sous-marins permettent d'obtenir des granulés ronds dans toutes les dimensions. La singularité des structures de conception du mécanisme de coupe dans la chambre de coupe et le contrôle précis de la vanne de dérivation permettent aux granulés de former des éléments sphériques parfaits, améliorant ainsi les propriétés mécaniques des granulés. Un tel contrôle précis réduit les imperfections et améliore la qualité et l'uniformité du produit. Nos granulateurs sous-marins peuvent produire des granulés sphériques de la qualité et des performances requises.

Quels sont les avantages de Granulateurs sous-marins?

Avantages par rapport Granulation de brins

La possibilité de fournir une large gamme d'avantages a permis à la granulation sous-marine de devenir une méthode plus populaire que la granulation par brins dans de nombreuses applications de traitement des polymères. Voici quelques avantages des granulateurs sous-marins :

1. Amélioration de la qualité des granulés : l'utilisation de granulateurs sous-marins améliore la qualité et l'uniformité du produit final. Les granulateurs sous-marins permettent un contrôle précis de la vanne de dérivation et de l'appareil de coupe.
2. Efficacité du processus accrue : grâce à l'environnement sous-marin, l'étape de granulation peut fonctionner sans interférence, éliminant ainsi le risque de refroidissement et de durcissement prématurés qui peuvent survenir lors de la granulation des brins. Cela conduit à un rendement plus élevé tout en utilisant moins de temps.
3. La réduction des déchets est un avantage considérable lorsqu'on essaie de fabriquer des granulés de bonne qualité. La découpe des granulés à une longueur soigneusement mesurée permet de réduire la quantité de déchets produits, et les granulateurs sous-marins excellent dans ce domaine. Cela améliore également l'utilisation des matières premières.
4. Personnalisation du produit : Les granulateurs sous-marins permettent la création de granulés de différentes formes et tailles pour répondre aux exigences d'une application particulière.
5. Excellent transfert de chaleur : l'environnement sous-marin assure un transfert de chaleur efficace, permettant aux granulés de refroidir et de se solidifier rapidement. Cela réduira le risque de dégradation thermique et accélérera les cycles de production.
6. Avantages de l'automatisation : Les systèmes de granulation sous-marine sont assez faciles à automatiser, ce qui permet d'augmenter la production et de réduire la main-d'œuvre. Les systèmes automatisés garantissent une qualité constante des granulés tout en réduisant le risque d'erreur humaine.

Les caractéristiques positives de la granulation sous-marine sont utilisées dans les industries où des granulés uniformes de haute qualité avec une efficacité de processus élevée et un minimum de déchets sont requis.

Tester et améliorer Qualité du produit et Cadence de production

La quête d'une grande efficacité et de normes de qualité élevées a conduit à une exploration croissante du domaine de la granulation des polymères dans le but de proposer de nouvelles approches et technologies. Les améliorations aideront les fabricants à obtenir une qualité de produit élevée ainsi qu'un rendement amélioré en intégrant des améliorations de la technologie de granulation. Ce chapitre vise à décrire les tendances du traitement des polymères de pointe, en particulier les systèmes de granulation sous-marine. Ces systèmes sont conçus pour résoudre certains problèmes de l'industrie lorsque la précision de la qualité des granulés ou l'efficacité des processus est une priorité.

Les systèmes de granulation sous-marine sont des systèmes actuels efficaces qui ont permis de gérer la qualité des produits ainsi que le débit. Quelques-unes des autres caractéristiques comprennent :

1. Contrôle amélioré du processus : L'étape sous l'eau garantit la qualité des granulés et la fiabilité du contrôle de la taille et de la forme. En réduisant les variations de dimensions des granulés, on obtient également des performances améliorées et une réduction des déchets.

2. Refroidissement et solidification améliorés : cette immersion permet un processus de solidification contrôlé et bien fondé de la pastille lorsque le polymère fondu refroidit dans l'eau. Le risque de dégradation thermique est réduit car la forme des pastilles reste intacte, tandis que la volatilité de la température est minimisée car le processus de solidification est uniforme.

3. Adaptabilité améliorée du processus : les systèmes de granulation sous-marine peuvent être utilisés avec plusieurs polymères, tels que les thermoplastiques, les élastomères et d'autres matériaux sensibles à la chaleur. Par conséquent, ils permettent aux fabricants de mélanger efficacement plusieurs types de polymères tout en produisant des granulés de haute qualité.

4. Potentiel d'automatisation : Les systèmes de granulation sous-marine peuvent être facilement automatisés, ce qui se traduit par une augmentation de la productivité et une réduction des coûts de main-d'œuvre. Les systèmes automatisés garantissent une qualité de granulés raisonnablement acceptable et réduisent les erreurs humaines.

De cette façon, les fabricants d'oseille peuvent mettre en œuvre pleinement les systèmes de granulation sous-marine, augmentant ainsi la qualité du produit et la production totale par heure. Ces changements de polymères apportent également des avantages aux fabricants en améliorant encore leurs capacités et leurs opportunités de traitement des polymères.

Quels types de Pelletisation Les systèmes existent-ils ?

Comparaison Rang et Anneau d'eau Systèmes

Les systèmes à brins et à anneaux d'eau sont les deux systèmes les plus utilisés pour les installations de granulation. Nous allons évaluer les spécificités et les points forts des deux :

Systèmes de brins

• Dans cette méthode, un brin de polymère est coupé en morceaux appelés granulés et poussé à travers un dispositif de coupe.
• Cette technique est applicable à un certain nombre de matériaux, notamment les thermoplastiques, les thermodurcissables et les élastomères.
• Les systèmes de torons sont connus pour leur flexibilité et leurs excellentes cadences de travail.
• Le résultat final du processus de production utilisant des systèmes à brins est un lot de granulés dont la taille et la forme ne sont généralement pas définies, ce qui peut poser un défi lors du tri.

Systèmes d'anneaux d'eau

• Lors de la granulation à anneau d'eau, un polymère fondu est poussé à travers la plaque de matrice et les brins sont granulés via une lame rotative.
• Cette technique trouve des applications dans la production de thermoplastiques à faible sensibilité à la chaleur ou lorsque des thermoplastiques avec une taille et une forme de granulés strictes doivent être produits.
• La qualité des granulés produits par les systèmes à anneau d'eau est de haut niveau avec des granulés de taille et de forme similaires.
• Ces types de systèmes peuvent être exploités efficacement et conviennent à une variété de matériaux.
• Le type de système de pelletisation à installer dépend, entre autres, du matériau à traiter, de la qualité des pellets requis, de la capacité de production et du coût d'investissement des systèmes. Il est conseillé de définir plus précisément vos besoins et de demander l'aide de spécialistes pour comprendre quel système de pelletisation vous convient le mieux.

Bien entendu, il convient de noter que la sélection du bon système de granulation est essentielle pour obtenir des résultats efficaces et un meilleur traitement des polymères.

Le choix du Système de granulation approprié pour vos besoins

Certains facteurs doivent être pris en compte lors du choix du système de granulation le plus adapté. En particulier, les types de matériaux traités, la qualité des granulés, la capacité de production et les aspects économiques déterminent le système le plus approprié. Dans ce cas, commencez par évaluer ces critères et demandez conseil et avis à des spécialistes du domaine. Ces connaissances vous aideront à faire un choix approprié du système de granulation en fonction des processus de production et de l'efficacité du traitement des polymères. Il est essentiel de se rappeler que le système de granulation a un impact direct sur l'efficacité des résultats attendus dans les activités de traitement des polymères.

Comment entretenir un Granulation sous-marine Système?

Entretien essentiel pour le Sécheuse et Système de l'eau

L'entretien du sécheur et du circuit d'eau du système de granulation sous-marine doit être effectué avec diligence pour que tout fonctionne correctement. L'entretien de ces composants comprend les étapes essentielles suivantes :

1. Lavages fréquents : l'accumulation de contaminants nuit au fonctionnement de tout appareil, car elle entraîne une diminution de ses performances. Nettoyez régulièrement le sèche-linge et les systèmes d'eau, comme recommandé par le fabricant.
2. Vérification et remplacement des filtres : Pour permettre une libre circulation de l'air, il est important d'inspecter, de laver et même de remplacer les filtres installés autour du sécheur et des systèmes d'eau lorsque cela est nécessaire. L'accumulation de particules de poussière et d'impuretés dans le système peut s'avérer coûteuse en temps et en réparations.
3. Évaluation de l'encrassement : L'entartrage ou la corrosion sont des problèmes potentiels dans un système particulier, il est donc important d'évaluer l'eau qui y circule. Des mesures appropriées telles que des traitements chimiques, une filtration, etc., doivent être utilisées tous les trimestres ou deux fois par an pour surmonter ces défauts.
4. Recherche de fuites : Une circulation d'air et d'eau sans faille est essentielle dans un système sans eau ou même sans air. Il est donc important de vérifier les fuites qui peuvent causer des dommages. Pour une résolution rapide, il convient d'utiliser du Kuck ou un autre matériau de remplissage qui empêche ces problèmes.
5. Maintien de la température : il est essentiel de régler et de contrôler correctement la température du séchoir et du système d'eau. Des contrôles périodiques de l'étalonnage des contrôleurs et des capteurs de température doivent être effectués efficacement pour maintenir l'uniformité de la température.

En effectuant ces activités de maintenance simples, vous contribuerez à améliorer la durée de vie et le fonctionnement du sécheur et de l’unité d’eau de votre système de granulation sous-marine, garantissant ainsi que l’efficacité et le rendement de vos opérations de traitement des polymères seront optimaux.

Surveillance de la Filtration et Les trous de matrice sont essentiels pour obtenir la taille et la forme de granulés souhaitées et pour produire des granulés de qualité.

Il est important de respecter les trous de la filière et l'unité de filtrage de votre système de granulation sous-marine pour maintenir son efficacité et produire des granulés de qualité supérieure, car cela permettra de récupérer des granulés de haute qualité. Les aspects importants suivants doivent être pris en compte :

• Système de filtration : Vérifiez et assurez-vous régulièrement que l'appareil de filtration est propre afin de vous assurer qu'il ne contient pas de polluants pouvant altérer la qualité des granulés. Tous les filtres, tamis et autres matériaux utilisés pour la filtration doivent être inspectés. Assurez-vous que le système de filtration est en bon état pour éviter tout colmatage inutile et optimiser l'élimination des impuretés.
• Trous de la matrice : Au fil du temps, vérifiez que les trous de la matrice ne sont pas obstrués et non endommagés afin qu'ils puissent remplir leurs fonctions. S'ils sont obstrués ou s'ils présentent des trous de matrice démontables, cela aura une influence négative sur la taille, la forme ou même la qualité des granulés formés. Utilisez les ustensiles et méthodes de nettoyage appropriés afin de permettre aux trous de la matrice d'avoir une taille spécifique uniquement à des fins de formation de granulés.
• Surveillance du processus : Établissez une capacité de surveillance afin de pouvoir assurer le suivi des paramètres clés du processus, notamment la température, la pression et le débit. Analysez régulièrement les données en aval pour vérifier les tendances indésirables, qui dans la plupart des cas prédisent des problèmes avec l'unité de filtration ou les trous de la matrice. Résolvez ces problèmes dès que possible afin d'éviter d'être confronté à d'autres problèmes et de maintenir l'efficacité.

Une surveillance étroite du système de filtration et des filières vous permettra de contrôler efficacement le fonctionnement de votre granulateur sous-marin et de produire sans effort d'excellents granulés tout au long du cycle. Un entretien périodique et des travaux de réparation actifs devraient améliorer l'efficacité de votre production de polymères et réduire les temps d'arrêt.

Résoudre les problèmes courants

Un dépannage régulier est nécessaire pour que les systèmes de granulation sous-marine de traitement des polymères restent opérationnels comme prévu. Pour résoudre ces problèmes, voici quelques problèmes courants rencontrés lors du traitement des polymères, ainsi que des techniques de dépannage.

Qualité des granulés inadéquate :

• Les causes possibles incluent des trous de matrice cassés, un assemblage et un réglage incorrects de la plaque de matrice et des réglages de coupe incorrects.
• Solution : nettoyez et examinez les trous de la matrice, réalignez la plaque de matrice et modifiez les paramètres de coupe pour obtenir la qualité de granulés souhaitée.
• Usure importante de la plaque d'extrusion :
• Les causes possibles incluent le traitement des polymères à haute température, un certain pourcentage de blocs d'additifs et un matériau de plaque de matrice incorrect.
• Solution : Les températures pendant le traitement doivent être surveillées et contrôlées. De plus, le matériau de la matrice peut également varier vers des matériaux résistants à l'usure et une teneur élevée en additifs peut être évitée.

Blocage du système de filtration :

• Raisons possibles : Trop d’impuretés polymères, dommages ou échec des stratégies de maintenance des systèmes de purification.
• Solution : Nettoyez et entretenez l'unité de filtration selon un calendrier établi, installez des filtres adéquats et assurez-vous que les polymères de soudage sont maintenus en bon état pour éviter tout blocage.
• Variabilité du diamètre des granulés :
• Causes possibles : la vitesse de coupe n'est pas constante, l'inondation par la boue polymère n'est pas uniforme et les lames de cisaillement sont émoussées ou blessées.
• Solution : L'ajout de lames de coupe émoussées doit être minimisé, l'alimentation en polymère doit être dosée uniformément et la vitesse de coupe doit être stabilisée.

Fusion des composants du système :

• Raisons possibles : faible performance de l'unité de réfrigération, processeur de composants fondus fonctionnant à des températures élevées ou agents lubrifiants de mauvaise qualité ou insuffisants.
• Solution : L'unité de réfrigération doit être améliorée, les composants du système et toutes les pièces doivent être bien lubrifiés et la température du processeur des composants de fusion doit toujours être maintenue et surveillée.

L'intégration de ces problèmes courants et de leurs solutions vous aidera à surmonter certains des défis anticipés. En plus des mesures de maintenance, de surveillance et de dépannage, des mises à niveau systématiques et régulières devraient améliorer l'efficacité du fonctionnement de votre système de granulation sous-marine, évitant ainsi les interruptions et la mauvaise qualité de la production de granulés.

Quelles innovations existent dans Traitement des polymères?

Développements récents dans Pelletiseur Technologie

Tout au long de l'histoire, l'unité de production de granulés ou granulateur a toujours occupé sa position comme l'un des équipements les plus cruciaux d'une chaîne de traitement des polymères. L'une des dernières améliorations de la technologie de granulation consiste à réduire la quantité de refroidissement en cours de processus. De telles innovations permettent un meilleur contrôle de la taille, de la forme et de la qualité des granulés grâce à une uniformité génétique qui comprend tous les aspects d'un mélange maître. De plus, les granulateurs modernes disposent désormais de technologies de refroidissement et de séchage optimisées qui réduisent l'apparition de fines particules de granulés, ce qui optimise le processus de granulation. Ces capteurs avancés, associés à une intégration étroite des systèmes de surveillance qui permettent une analyse des données en temps réel, permettent une meilleure surveillance et un meilleur contrôle des processus, notamment l'identification efficace des écarts. Les changements apportés par les développements des technologies mentionnées ci-dessus ont permis d'obtenir une meilleure qualité et une meilleure uniformité du matériau polymère granulé, de réduire le gaspillage et d'améliorer l'efficacité de l'ensemble du système.

Impact de Technologie de pelletisation sous-marine sur le Industrie des plastiques

L'impact de la granulation sous-marine sur la méthode de fabrication des granulés de polymère dans le domaine du plastique ne peut être surestimé. Cette nouvelle technologie offre à ses utilisateurs de nombreux avantages, tels que l'amélioration de la qualité des granulés, l'augmentation de l'efficacité et des niveaux de productivité accrus. L'avantage de cette technologie est que le processus de granulation est effectué sous l'eau, ce qui conduit à un meilleur contrôle des paramètres des granulés finaux, y compris leur forme, leur taille et leur qualité. Par conséquent, les granulés produits sont de haute qualité et de taille uniforme, ce qui rend la granulation sous-marine idéale pour la granulation des plastiques. De plus, les systèmes de granulation sous-marine avancés ont amélioré leur fonction de refroidissement et de séchage, optimisant davantage le processus de granulation et réduisant le degré de fines particules de granulés.

De plus, l'installation de capteurs et de systèmes de surveillance de pointe permet un traitement automatique en fournissant et en analysant les données en temps réel, ce qui permet d'optimiser le contrôle du processus et de détecter les défauts. Ces améliorations de la technologie de granulation sous-marine ont permis, dans une large mesure, d'améliorer les normes générales des granulés de polymères dans l'industrie des plastiques. Ainsi, il n'y a plus de place pour le gaspillage et les performances des produits sont également améliorées.

Foire Aux Questions (FAQ)

Q : Qu'est-ce qu'aqasq et comment fonctionne-t-il ?

R : Aqasq est mieux compris comme un mécanisme de contrôle des différentes activités dans le cadre du travail afin d'obtenir des produits ou des artefacts de qualité. Aplas dispose de cette technologie de réalisation qui lui permet de prendre le contrôle de ses objectifs opérationnels et de se conformer parfaitement à tous les paramètres de contrôle définis dans l'ensemble de l'environnement opérationnel. La transversalité de l'ensemble de la perspective et du champ d'activité d'Aqasq tout au long de l'opération APLAS comprend le respect des objectifs de contrôle fixés, en particulier le sous-FOT.

Q : Quels sont les avantages d’aqasq par rapport à d’autres appareils similaires ?

R : L'utilisation d'aqasq peut présenter de nombreux avantages. Dans le laminage du bois, par exemple, l'aqasq peut être utilisé pour conserver les qualités d'origine. Associé à une pointe et à des détails en bois traité, l'aqasq est beaucoup plus compatible que le bois laminé de manière procédurale. De plus, des méthodes de construction stratégiques plus spécifiques améliorent l'idée initiale d'aqasq, éliminant les éventuelles réactions négatives hypothétiques antérieures sur d'éventuels changements de normes.

Q : Quel est le processus de fonctionnement d’un sécheur de granulés dans un système de granulation sous-marin ?

R : Une fois les granulés formés et refroidis dans l'eau, ils sont retirés de l'eau de traitement et transportés vers un séchoir à granulés. Le type le plus couramment utilisé est un séchoir centrifuge. Un tel séchoir fonctionne sur le principe de l'élimination de l'excès d'eau des granulés par la force centrifuge. Les granulés sont filés à très grande vitesse, de sorte que l'eau élimine le plasma des granulés, ce qui permet d'obtenir des granulés secs prêts à être utilisés, ou par lesquels l'utilisation de granulés de qualité dans la formulation peut améliorer la qualité. Ce système de séchage est un composant indispensable de la ligne de granulation sous-marine.

Q : Quels autres matériaux thermoplastiques peuvent être utilisés pour le traitement dans les granulateurs sous-marins ?

R : Les pelletiseurs sous-marins sont très efficaces et peuvent traiter de nombreux matériaux thermoplastiques. Ils sont utilisés pour plusieurs composés, mélanges maîtres, polyéthylène, polypropylène, polymères de polystyrène et bien d'autres. Le système peut traiter des matériaux ayant des viscosités et des points de fusion variables et peut donc être utilisé dans de nombreux processus d'extrusion de plastique au sein de l'industrie.

Q : Quelles sont les différences entre les granulateurs sous-marins et les granulateurs à brins ?

R : Les granulateurs sous-marins et à brins, bien qu'ayant la même fonction, présentent des différences significatives. Les granulateurs sous-marins présentent un taux de production plus élevé, possèdent un degré d'uniformité des granulés plus élevé et sont plus polyvalents que les granulateurs à brins. Comme leur nom l'indique, les granulés à brins sont formés en extrudant le polymère en brins, qui sont coupés après avoir été refroidis dans l'eau. Pendant ce temps, un granulateur sous-marin coupe le polymère sur la face de la matrice, qui est immergée dans l'eau. Cela conduit à des systèmes sous-marins dont les granulés sont refroidis plus rapidement, ce qui rend leurs formes plus uniformes.

Q : Quelles sont les principales entreprises qui proposent des équipements de granulation sous-marine ?

R : Plusieurs entreprises bien connues fabriquent des équipements de granulation sous-marine, notamment Gala, Nordson BKG, Maag et Econ. Ces entreprises fournissent divers granulateurs sous-marins, sécheurs et systèmes de granulation complets. Chaque marque peut avoir certains aspects ou spécialisations, donc la vente des marques correspondrait le mieux à la stratégie commerciale qui répond aux exigences exactes de votre projet.

Q : Quelle est la pertinence de l’extrusion Cowell dans la granulation sous-marine ?

R : L'extrusion Cowell est une forme spéciale qui peut être appliquée avec des systèmes de granulation sous-marine. Cette technique intègre une matrice de forme particulière qui assure un meilleur contrôle du flux de polymère et des séquences de coupe. Les granulés produits en combinant l'extrusion Cowell avec la granulation sous-marine seront de bonne qualité, de bon volume et de bonnes caractéristiques et permettront d'obtenir les performances complètes de l'usine de granulation dans un mode de production de matériaux convaincant ou en grandes quantités.

Sources de référence

1. Enquête sur la cinétique de mise en forme des granulés au niveau de la filière lors de la granulation sous-marine

• Auteurs : O. Kast, K. Geiger, E. Grünschloss, C. Bonten
• Publié dans : Polymer Engineering and Science, 2015

Principales constatations: 

• La recherche se concentre sur les caractéristiques visqueuses et élastiques de la masse fondue et sur les caractéristiques pertinentes du processus dans la mesure où elles affectent la géométrie des granulés.
• Il propose un nombre DS adimensionnel pour caractériser la sensibilité de divers matériaux polymères à la déformation.
• Un nouveau système de caméra vidéo a été conçu pour aider l’opération de découpe à évaluer les principaux facteurs provoquant la déformation des granulés formés.

Méthodologie:

• Les auteurs ont administré les expériences sur divers matériaux et paramètres de processus pour étayer leur cadre analytique et la position du nombre DS dans les modèles de prédiction de déformation des granulés (Kast et al., 2015, p. 1170-1176).

2. E-PBT – Présentation de la mousse perlée de poly(téréphtalate de butylène) par pelletiseur sous-marin

• Auteurs : T. Koppl, Daniel Raps, V. Altstadt.
• Publié dans : Journal of Cellular Plastics, 2014.

Principales conclusions : 

• La recherche confirme que la formation de mousse PBT les billes contenant du CO2 en une seule phase servent de mousse homogène de faible densité, dans ce cas un agent gonflant, injecté dans un état supercritique.
• La pression de l'eau et la vitesse de coupe du granulateur sous-marin semblent avoir des effets substantiels sur la morphologie de la mousse et la configuration des billes.
• Une densité de billes minimale de 230 kg/m³ a été atteinte dans l’étude.

Méthodologie: 

• Les auteurs ont réalisé une série de procédés de moussage pour améliorer les propriétés de la mousse. Les méthodes ont utilisé différentes qualités de matériaux et concentrations d'agents gonflants, entre autres variables.Köppl et al., 2014, pages 475-487).

3. Les facteurs influençant la tendance des particules dans l'opération de granulation sous-marine

• Auteurs : O. Kast, M. Musialek, K. Geiger, C. Bonten
• Publié en : 2014

Principales conclusions

• La recherche indique que la qualité des granulés produits par les processus de granulation sous-marine dépend également des attributs matériels particuliers et des conditions physiques du processus.
• Il a été démontré que la découpe s'effectuait à des vitesses supérieures à la densité apparente et que la densité sphérique des pastilles diminuait en conséquence. Les matériaux visqueux découpés à des températures plus basses augmentaient la quantité de non-déformation.

Méthodologie

• Dans les modèles de laboratoire classiques, des pastilles de formes irrégulières et de volumes différents ayant des masses, des surfaces et des densités apparentes différentes ont été mesurées (Kast et al., 2014, pp. 20-23).

4. Optimisation de la conductivité électrique de la configuration des canaux dans les grandes matrices sous-marines

• Auteurs : Bing Zhang, Xiao Feng Liu, Chao Bi
• Publié dans : Mécanique et Matériaux Appliqués, 2013

Principales constatations:

• Les canaux de mise en forme de la matrice sont également essentiels pour garantir que le polymère fondu est extrudé de manière uniforme.
• L'écoulement dans la filière pour le modèle discuté a été évalué à l'aide d'un modèle d'écoulement tridimensionnel.

Méthodologie:

• La conception de la matrice a été optimisée grâce à la simulation par éléments finis pour améliorer les performances du processus de granulation sous-marine (Zhang et coll. 2013 : p. 562-566).

Premier fabricant de systèmes de granulation sous-marine en Chine