Svelare i segreti del processo di estrusione: un'immersione profonda nella produzione di plastica e alluminio

Diamo un'occhiata al nostro post del blog che introduce il processo di estrusione. Parleremo anche della produzione di prodotti in plastica e alluminio. In questa voce, esamineremo le specifiche del processo di estrusione e tratteremo alcune delle sue caratteristiche peculiari, usi e vantaggi. Rivolto principalmente a coloro che sono nuovi nel settore, questo pezzo fornirà le informazioni di base necessarie per comprendere l'estrusione e come viene eseguita. Quindi, passiamo ora alla parte più interessante del nostro post: l'estrusione di plastica e alluminio, che trasforma i prodotti contemporanei in alluminio e plastica in realtà.

A cosa si riferisce il termine "estrusione" e qual è il suo funzionamento?

Comprendere il processo di estrusione

Un processo di fabbricazione in cui una sezione trasversale della geometria del prodotto desiderato è fissata e un'operazione di spinta o trazione di un materiale come plastica o metallo attraverso una matrice è chiamata estrusione. Il materiale è spesso fuso o semi-ammorbidito, quindi scorre abbastanza facilmente. Durante questa fase, il materiale assumerà la forma e le dimensioni dello spazio della matrice in cui il materiale esce dalla matrice.

L'estrusione offre ai suoi utenti numerosi vantaggi, tra cui la produzione di componenti di forme complesse con notevole uniformità e precisione. Questa procedura molto adattabile può essere utilizzata in molti settori, tra cui quello automobilistico, edile e degli imballaggi. Imparare come funziona il processo di estrusione significa apprendere l'arte e l'abilità coinvolte in questo metodo di produzione e la sua importanza nella realizzazione dei diversi articoli che utilizziamo quotidianamente.

In che modo l'estrusione si distingue dagli altri processi produttivi?

La produzione di forme tridimensionali complesse con un elevato grado di uniformità e precisione è il punto in cui i processi di estrusione sono unici. Al contrario, alcuni metodi convenzionali richiedono la rimozione di materiale come il taglio o la sagomatura, l'estrusione spinge un polimero naturale o sintetico attraverso una matrice. Di conseguenza, parti con aree trasversali costanti possono essere prodotte ininterrottamente durante il funzionamento della macchina. Una delle caratteristiche generali distintive dei processi è l'ampia natura della loro applicazione abbinata alla loro semplicità poiché possono essere utilizzati in molti settori, come l'automotive, l'edilizia e l'imballaggio, per restare con a. Con una guida adeguata, l'apprezzamento del lavoro diventa più facile nello stampaggio dei materiali e viene mostrata un'estrema delicatezza per assemblare una comprensione della necessità e rimbalzarla per fornire i prodotti che utilizziamo nella nostra vita quotidiana.

L'importanza di una matrice di estrusione

Una matrice di estrusione è forse uno degli strumenti più importanti nel processo di estrusione della plastica. È un dispositivo specializzato che forma la plastica fusa comprimendola attraverso un'apertura dell'orifizio della matrice. La forma che assume dipende dalla matrice di estrusione, che essenzialmente determina lo scopo della matrice. Le matrici sono ricavate da pezzi di piastre o blocchi di metallo e sono realizzate con tolleranze elevate, adattate alla sezione trasversale del prodotto estruso.

Il profilo della matrice deve essere realizzato con grande dettaglio, poiché la forma della sezione trasversale estrusa deve rimanere uniforme durante tutto il processo di estrusione. I raccordi ideali sono considerati realizzati in materiali durevoli come acciaio per utensili o carburo, poiché tali sostanze sono sufficientemente resistenti da sopportare alte pressioni e temperature elevate da cui sono centrati i processi coinvolti. Il profilo della matrice, che include lunghezza e larghezza e altre caratteristiche interne, è classificato come parti su misura per le condizioni richieste per il rispettivo prodotto.

L'ultimo passaggio del processo di estrusione include l'iniezione di temperature che misurano da 160 a 180 gradi nella plastica fusa che si trova in un barile riempito con elementi realizzati in metallo e l'impiego di una macchina per guidare gli elementi attraverso i fori della matrice a una velocità impostata finché non si raffreddano. Una volta che questi elementi passano attraverso i fori della matrice, assumono la forma di un tubo, un foglio, un profilo o persino forme complesse, che vengono tutte formate tramite il processo di estrusione.

La matrice di estrusione è forse l'elemento più importante dell'intero sistema di estrusione per quanto riguarda la qualità del prodotto estruso. È un dispositivo complesso che deve essere progettato, prodotto e sottoposto a manutenzione in modo appropriato per funzionare in modo efficiente. Questioni come il tipo di materiale plastico, le caratteristiche del prodotto finale e le esigenze del processo di produzione influenzano la progettazione e la selezione della matrice di estrusione.

Per concludere, la filiera di estrusione è parte integrante del processo di estrusione della plastica poiché è il dispositivo che forma la forma finale del materiale plastico fuso e scorrevole. È importante sottolineare che questa matrice è specificamente progettata e realizzata per ottenere articoli estrusi perfetti con dimensioni e attributi uniformi.

Come viene realizzato il processo di estrusione della plastica nel contesto industriale?

Le diverse forme di polimeri ideali per l'estrusione della plastica includono:

1. Polietilene (PIEDE): Il PE è un polimero molto comune con buona resistenza all'impatto e flessibilità. È piuttosto economico e viene utilizzato in pellicole per imballaggio, tubi e rivestimenti di fili.
2. Cloruro di polivinile (PVC): Il PVC è un polimero con un'ottima reputazione per la sua capacità di conservare le sue caratteristiche ed è riconosciuto come ignifugo. Tali proprietà rendono questo polimero applicabile a materiali da costruzione, cavi elettrici e profili per finestre.
3. polipropilene (PP): Il polipropilene (PP) è un polimero a bassa densità con buona resistenza chimica e stabilità termica. Ciò rende il PP adatto a un'ampia gamma di applicazioni nella lavorazione dei materiali. Questo polimero è spesso impiegato nei componenti automobilistici, negli imballaggi e negli elettrodomestici.
4. Polistirene (PS) è un polimero facile da riformare che può essere trasformato in un prodotto leggero e rigido. È comunemente utilizzato per clienti alimentari, posate monouso, isolamento, ecc.
5. Acrilonitrile Butadiene Stirene (AB): Un polimero resistente che si indurisce contro gli urti ed è piuttosto resistente al calore. I principali usi comuni del polimero sono nei componenti per automobili, nei beni e nelle custodie elettroniche.

Poiché questi polimeri possono avere diversi orientamenti e caratteristiche, i produttori hanno la possibilità di selezionare il materiale più appropriato per applicazioni di estrusione ideali.

Materiali plastici comuni e loro utilizzi

Grazie alla mia esperienza nel settore dell'estrusione di materie plastiche, ho familiarità con i vari utilizzi della plastica. Ad esempio:

1. Polietilene (PE): Il PE è un polimero plastico ingegnerizzato con una forte resistenza chimica e all'abrasione. Viene utilizzato in confezioni di alimenti, contenitori da asporto e come materiale isolante.
2. Cloruro di polivinile (PVC): Il PVC è uno dei materiali plastici più comuni per il suo buon isolamento elettrico. Viene utilizzato nell'idraulica, nei telai delle finestre e nelle piastrelle in vinile.
3. Polipropene (PP) è una plastica resistente ma sottile e morbida che può resistere alle alte temperature. È utilizzata nelle automobili, negli imballaggi e in alcune apparecchiature mediche.
4. Acrilonitrile-butadiene-stirene (ABS): L'ABS è una plastica resistente e fine con un'ottima ritenzione del calore. Viene utilizzata nei componenti delle automobili, in alcuni elettrodomestici e persino in alcuni dispositivi elettronici specializzati.

Questi materiali plastici hanno una serie di applicazioni, tra cui l'estrusione, grazie alle quali i produttori possono scegliere il tipo di plastica che meglio si adatta alle loro esigenze.

Quali sono i tipi di estrusione nella produzione?

Panoramica del processo e dei vantaggi dell'estrusione a caldo

L'estrusione a caldo è una procedura industriale altamente rilevante e comporta il riscaldamento di un materiale al di sopra della temperatura di ricristallizzazione, seguito dalla sua forzatura attraverso la filiera per ottenere la forma desiderata. Questo processo viene solitamente eseguito con metalli e termoplastiche.

Con i lavori di estrusione a caldo, si possono godere parecchi vantaggi ora e nel prossimo futuro. Tra questi c'è la capacità di realizzare forme complesse che sono altamente accurate e completamente coerenti. Grazie all'aumento della temperatura, il materiale diventa più duttile e può essere modellato più facilmente. Inoltre, l'estrusione a caldo migliora la qualità complessiva del pezzo finale rimuovendo le cavità interne e aumentando la densità del materiale. Il risultato è un componente più forte e più duraturo.

L'estrusione a caldo avvantaggia i materiali difficili da allungare perché l'aumento della temperatura ne facilita l'allungamento e non ne fa perdere le proprietà meccaniche. Inoltre, rende possibile la produzione in serie di dettagli in tempi rapidi, quindi questa tecnologia riduce il prezzo degli articoli prodotti.

L'uso dell'estrusione a caldo amplia l'utilizzo del metallo, risparmia rifiuti e aumenta l'efficienza produttiva. Tuttavia, questo metodo è universalmente applicato in settori quali l'industria automobilistica, aerospaziale, edile e dei beni di consumo, tutti i quali richiedono output elevati, precisi e convenienti.

I vantaggi associati al processo di estrusione a freddo nei processi di produzione

Migliori benefici associati al processo dell'estrusione a freddo nei processi di produzione, come la produzione di massa, l'estrusione di forme complesse e a sezione sottile per lo più con cerchi o sezioni trasversali poligonali e il controllo delle dimensioni del prodotto finale, tra molti altri, delinea la forza del metodo stesso. L'estrusione a freddo viene eseguita con un pezzo in lavorazione a condizioni di temperatura di sub-ricristallizzazione in modo che i costi energetici possano essere risparmiati e anche la resistenza del materiale possa essere aumentata. Grazie a tutto ciò, è possibile ottenere caratteristiche che vanno da design intricati con tolleranze strette a sezioni di parete sottili e una superficie liscia. Vale anche la pena notare che l'estrusione a freddo dei metalli migliora la produzione del materiale grezzo primario con meno spreco di materia prima rispetto ad altri metodi di estrusione. La sua applicazione abbraccia i settori automobilistico, elettronico e manifatturiero, tra una serie di altri in cui la precisione e la qualità dei profili estrusi sono fondamentali. Grazie all'economicità del metodo e alla tempra relativamente bassa delle materie prime, il metodo di estrusione a freddo favorisce invece l'incapsulamento di grandi quantità di materiali in un modo che non sia dispendioso.

Comprendere la differenza tra estrusione diretta e indiretta

Esistono due tecniche fondamentali per eseguire l'estrusione o la pressatura: quella diretta, che presenta diversi vantaggi, e quella indiretta, che ha anch'essa i suoi ambiti di applicazione.

1. Estrusione diretta: L'estrusione diretta (o in avanti) significa che una materia prima o un pezzo grezzo viene inserito in un contenitore, noto come "matrice per contenitore". Il lato operativo della matrice ha un'apertura. Il risultato finale è che il pistone costringe il principiante a spingere il materiale attraverso la matrice, e questo consente di formare il modello desiderato. In genere, l'estrusione in avanti viene impiegata quando la sezione trasversale è regolare o semplice o quando il prodotto estruso è uniforme.
2. Estrusione indiretta: Le estrusioni Bakhsh sono considerate l'inverso dell'estrusione diretta poiché l'azione è diversa. Qui, il pezzo viene reso immobile mentre un pistone cavo con una forma negativa viene mosso verso di esso. Ciò fa sì che il pistone sposti il ​​materiale attraverso la matrice e crei il modello desiderato mentre il pistone gira. L'estrusione indiretta è comunemente impiegata per modelli meno complessi o intricati.
3. Tuttavia, entrambe le tecniche hanno i loro pro, e le tecniche dirette e indirette possono servire a scopi diversi. Va notato che le proprietà dei materiali estrusi, la loro forma e complessità, e persino l'efficienza della produzione determinano il metodo migliore.

Va sottolineato che la decisione di optare per l'estrusione diretta o indiretta è determinata da fattori quali le caratteristiche attese del prodotto finale, le proprietà dei materiali di partenza e le particolari preoccupazioni della produzione. È inoltre consigliabile parlare con specialisti dell'estrusione e considerare i requisiti della propria applicazione. Ciò potrebbe aiutare in modo significativo nella selezione dell'approccio ottimale per risultati ottimali.

In che modo l'estrusione dell'alluminio si differenzia dagli altri processi?

Processo di estrusione del metallo in alluminio

Il metodo di estrusione del metallo, che è specifico della metallurgia dell'alluminio, prevede una forza meccanica o idraulica per comprimere i bulloni di alluminio contro la matrice per dargli la forma desiderata. Questo processo sfrutta le caratteristiche dell'alluminio, che sono la sua bassa temperatura di fusione e la facilità di deformazione, per realizzare profili complessi con misure precise. Il primo passaggio prevede il riscaldamento del bullone di alluminio in preparazione per la matrice nella pressa di estrusione dove il bullone sagomato viene forgiato. I profili di alluminio fusi possono essere condizionati o rivestiti per soddisfare le esigenze richieste. Tale metodo è vantaggioso perché è preciso, flessibile ed economico, motivo per cui è ampiamente adottato nei settori dell'edilizia, dell'automotive, dell'aerospaziale e dei prodotti di consumo.

Vantaggi del processo di estrusione dell'alluminio nell'industria

L'applicazione del estrusione di alluminio processo nei processi industriali è una miriade e molti. Si può dire che questo metodo di produzione è applicato nei settori dell'edilizia, automobilistico e aerospaziale, tra gli altri. Edilizia: le estrusioni di alluminio sono utilizzate in una vasta gamma di settori, come infissi per finestre, facciate continue, porte e altri elementi strutturali simili. Il fatto che l'alluminio sia relativamente leggero ma resistente e durevole rende possibile la creazione di sistemi belli, eleganti ed efficienti dal punto di vista energetico per gli edifici.

1. Settore automobilistico: Nel settore automobilistico, le estrusioni di alluminio sono fondamentali per produrre parti leggere che riducono il consumo di carburante e le emissioni di carbonio. Le applicazioni includono strutture di telai, scambiatori di calore, telai di sedili e sistemi di gestione degli urti.
2. Aerospaziale: Le estrusioni di alluminio hanno potenziali applicazioni nel settore aerospaziale, dove vengono utilizzate per parti strutturali di aeromobili come strutture alari e fusoliere, nonché per gli accessori interni delle cabine. L'elevato rapporto resistenza/peso dell'alluminio e le sue proprietà di resistenza alla corrosione lo rendono un materiale molto utile nella produzione economica aerospaziale.
3. Beni di consumo: Le estrusioni di alluminio vengono anche utilizzate per produrre vari elettrodomestici, mobili, articoli sportivi e prodotti elettronici. È possibile produrre estrusioni di alluminio con forme molto intricate e controllo dimensionale, il che attrae clienti e produttori in quest'area.

Questi settori trarranno grandi vantaggi in termini di flessibilità di progettazione, economicità, resistenza alla corrosione, capacità di riciclo e creazione di forme complesse con tolleranze ristrette tramite l'uso dell'estrusione di alluminio. Questi vantaggi e l'adattabilità dell'alluminio rendono l'estrusione il mezzo migliore per soddisfare vari requisiti di diversi settori.

Quali variabili determinano il rapporto di estrusione e la qualità del prodotto?

Rapporto di estrusione e suoi effetti sulle proprietà del prodotto

Come specialista dell'estrusione di alluminio, posso affermare con certezza che il rapporto di riduzione della sezione trasversale è uno dei fattori più importanti perché è anche un fattore determinante per le proprietà del prodotto finale. Il rapporto di estrusione, che viene calcolato determinando l'area della sezione trasversale del pezzo e dividendola per quella dell'apertura sulla matrice, influenza il flusso del materiale, le forze interne e i vuoti presenti all'interno del pezzo di forma aperta.

Aumentando il rapporto di estrusione aumentano le proprietà meccaniche di un elemento, come la sua resistenza e integrità strutturale: tali risultati derivano dal fatto che con un rapporto di estrusione più elevato, il materiale raggiunge una densità maggiore quando passa attraverso lo stampo, perché la sua microstruttura diventa uniforme. Aumentando i rapporti di estrusione, la lavorazione diventa più precisa con tolleranze più strette, il che, a sua volta, conferisce all'output finale una qualità uniforme.

Tuttavia, quando si valuta quale rapporto di estrusione determinare, è da notare che dovrebbe essere mantenuto un intervallo ottimale. È stato notato che un rapporto estremamente elevato ha portato a flessione della matrice, forze di estrusione e maggiori requisiti energetici. D'altro canto, un rapporto di estrusione inferiore al valore richiesto comporterebbe una mancanza di una quantità adeguata di deformazione plastica, il che è sfavorevole in quanto porta a una classificazione superficiale ruvida del pezzo in lavorazione e alla sua debolezza meccanica.

Infine, il rapporto di estrusione dovrebbe essere regolato in base alle proprietà di estrusione che il produttore intende raggiungere. In questo modo, il produttore otterrà una precisione dimensionale precisa, un'adeguata resistenza meccanica e, soprattutto, la qualità del prodotto.

È evidente che la velocità influisce sul modo in cui si ottengono i risultati durante l'estrusione degli oggetti.

È stato stabilito che la velocità è uno dei fattori più importanti quando si produce un oggetto estruso. A causa della loro rilevanza, ecco alcuni problemi chiave che sono motivo di preoccupazione quando si discutono questi argomenti.

1. Flusso del materiale e pressione di estrusione: È anche importante controllare il comportamento del flusso del materiale nella matrice e la pressione sperimentata a causa della chiusura della matrice durante l'estrusione. Nella maggior parte dei casi, il materiale scorre a una velocità maggiore e richiede più pressione per essere spremuto attraverso la matrice ad alte velocità di estrusione.
2. Trasferimento di calore e raffreddamento: Maggiore è la velocità di estrusione, maggiore è la velocità con cui il materiale si raffredda dopo aver lasciato la filiera. Tale tendenza potrebbe non essere ideale perché un materiale raffreddato a una temperatura più lenta contiene una struttura più fine all'interno del cristallo metallico, il che significa che più proprietà che si uniscono alla microscala sarebbero molto più forti.
3. Finitura superficiale: Pertanto, si può concludere che il requisito di superficie del prodotto estruso dovrebbe anche determinare la velocità a cui avviene l'estrusione. Ad esempio, un requisito di superficie inferiore richiederebbe una velocità inferiore nonostante l'estrusione regolare.
4. Dimensioni e tolleranze del prodotto: Da quanto sopra, è chiaro che la velocità di estrusione può influenzare le misurazioni accurate e le tolleranze dei prodotti di estrusione. Maggiori velocità di estrusione determinano una migliore accuratezza dimensionale, tolleranze più elevate e una migliore qualità del prodotto. Tuttavia, è necessario esaminare le esigenze del prodotto specifico e stabilire la velocità ottimale per garantire che i dettagli dimensionali siano sufficienti.

Un'altra considerazione riguarda la velocità di estrusione e questa deve essere considerata nel contesto di altri parametri e proprietà dei materiali. I processi di estrusione devono quindi essere apprezzati appieno e molteplici parametri devono essere ottimizzati in particolare per ottenere i risultati previsti.

Garantire la massima precisione della rugosità superficiale nei prodotti estrusi

Nel caso dell'estrusione, molti fattori devono essere considerati per ottenere il miglioramento ottimale della superficie desiderato, e uno di questi fattori è la velocità di estrusione; questo parametro può determinare la qualità della superficie del prodotto finale. Pertanto, ottenere una velocità di estrusione adeguata è fondamentale per garantire almeno una qualità della superficie accettabile.

È stato stabilito che la velocità di estrusione influisce sul grado di levigatezza della superficie; velocità più elevate aumentano la levigatezza durante il processo. Tuttavia, è importante evitare valori molto elevati che potrebbero causare difetti superficiali. L'uso della velocità di estrusione corretta consente di ottenere il livello di texture superficiale che i clienti si aspettano di ricevere.

La velocità di estrusione è relativa ad altre condizioni di processo e proprietà dei materiali. Quindi, affinché un processo di estrusione raggiunga gli obiettivi prefissati, è necessaria una conoscenza approfondita del processo e la manipolazione dei vari parametri coinvolti nell'elaborazione.

Mettendo in relazione la velocità di estrusione con le caratteristiche del prodotto specifico che deve essere prodotto, si garantisce che la rugosità superficiale richiesta dei prodotti estrusi venga soddisfatta. Ciò migliora la qualità generale del prodotto per soddisfare gli standard qualitativi dei clienti e di quel particolare settore, in particolare per gli estrusi realizzati con questo metodo.

Domande frequenti (FAQ)

D: Cosa sai del processo di estrusione e qual è la sua rilevanza per la produzione?

R: Secondo ExtruTech International, l'estrusione è la modellazione di un'impronta su un materiale forzandolo attraverso una matrice. Questo processo è impiegato in particolare nella produzione di molti prodotti in plastica e alluminio, in cui aiuta a modellare strutture continue come tubi, fogli e così via che vengono formati nella matrice.

D: In che modo l'estrusione della plastica si distingue dall'estrusione dell'alluminio?

R: A differenza dell'estrusione di alluminio, i materiali in alluminio vengono preriscaldati e poi forzati attraverso una matrice consecutivamente per creare profili più resistenti. Nella prima categoria, l'estrusione di plastica, le materie prime come i pellet vengono fuse e forzate attraverso una matrice utilizzando un estrusore.

D: Quale ruolo ritieni che svolga un estrusore nel processo di estrusione?

R: Un estrusore è la parte più importante dell'attrezzatura di estrusione perché consente di spingere o tirare il materiale attraverso la matrice. Di solito, ha un sistema a vite che supporta il modo in cui i materiali si muovono e vengono modellati, che sono requisiti di base nei processi di estrusione di alluminio e plastica.

D: Puoi descrivere il funzionamento e gli utilizzi dell'estrusione a doppia vite?

A: Nell'estrusione a doppia vite, due viti interconnesse all'interno dell'estrusore vengono utilizzate per miscelare e masticare il materiale in modo efficiente. Questo metodo è spesso utilizzato in formulazioni complesse e in aree in cui vi è una miscela di alimenti e prodotti farmaceutici e una necessità di maggiore miscelazione e taglio.

D: Cos'è l'estrusione idrostatica e cosa la differenzia dall'estrusione ordinaria?

R: L'estrusione idrostatica, in parole povere, è una tecnica di formatura dei metalli in cui i metalli vengono sottoposti a una forza di compressione del fluido altamente pressurizzato prima di essere forzati attraverso una matrice. Questa procedura ha meno sforzo di attrito e di taglio rispetto al metodo convenzionale.

D: Quali sono i vantaggi dell'estrusione di profili nel settore manifatturiero?

A: L'estrusione di profili viene utilizzata quando è richiesta una produzione in serie di forme complesse con uniformità lungo la lunghezza, il che richiede tolleranze molto strette. Questa modalità di lavorazione è ideale nei settori che richiedono una produzione in serie di telai per finestre, parti di automobili e simili.

D: Qual è il paragone tra l'estrusione a caldo e altre forme di estrusione, come l'estrusione a freddo e a caldo?

R: Il materiale lavorato tramite estrusione a caldo si trova a metà strada tra la temperatura ambiente e il punto di fusione, il che consente una maggiore flessibilità e una più facile modellatura e formatura rispetto ai metodi di compattazione a freddo o a caldo, in particolare per i metalli.

D: In che modo i principi di estrusione vengono incorporati nelle stampanti 3D?

R: Le stampanti 3D prima riscaldano il filamento termoplastico, lo passano attraverso un ugello e poi lo usano per aggiungere strati per formare una forma 3D. La produzione additiva è avanzata ed è diventata fondamentale per la produzione rapida e personalizzata di parti.

D: In quali casi si preferisce decisamente lo stampaggio a iniezione anziché l'estrusione?

R: Questo metodo è comunemente adottato quando componenti con particolari e forme geometriche precise devono essere realizzati in piccole quantità. Mentre produrre una gamma di articoli estrusi come tubi o profili è conveniente, lo stampaggio a iniezione è utilizzato per realizzare un certo numero di componenti e parti diverse.

Fonti di riferimento

1. Produzione additiva basata sull'estrusione:
   • Un articolo di revisione di Turner et al. (2014) [(Turner et al., 2014, pp. 192–204)] ha esaminato sistematicamente la letteratura sulla progettazione dei processi e la modellazione matematica della modellazione a deposizione fusa (FDM) e di processi di produzione additiva simili basati sull'estrusione, che sono tecniche di produzione fondamentali. Sono stati descritti gli elementi chiave del processo di estrusione, tra cui il meccanismo di alimentazione del materiale, il liquefattore e l'ugello di stampa. Sono stati esaminati modelli per la stima della coppia del motore, della potenza, del flusso di calore, del taglio e della caduta di pressione.
   • Goh e altri (2020) [(Goh et al., 2020, pp. 113–133)] hanno esaminato le proprietà meccaniche dei materiali polimerici prodotti in modo additivo, realizzati tramite estrusione di materiale. Hanno consolidato i dati sulle proprietà di trazione, compressione, flessione, interstrato, fatica e creep e hanno discusso gli effetti dei parametri di stampa sull'anisotropia.
   • Altıparmak e Erbil (2021) [(Tümer & Erbil, 2021)] hanno esaminato la chimica, le proprietà e i metodi di preparazione dei compositi PLA utilizzati come materie prime nella stampa 3D basata sull'estrusione. Hanno anche discusso le applicazioni dei compositi PLA in vari campi, tra cui biomedicina, ingegneria tissutale e tessuti intelligenti.
2. Estrusione di materiali termoplastici:
   • Lewandowski e Wilczyński (2022) [(Lewandowski & Wilczyński, 2022)] ha esaminato la modellazione dell'estrusione a doppia vite di materiali polimerici, incluso l'approccio globale alla modellazione del processo, alla modellazione CFD, all'ottimizzazione e al ridimensionamento.
   • Barletta e altri (2024) [(Barletta e altri, 2024)] ha fornito una revisione critica sulla lavorazione a fusione del poli(butilene succinato) biodegradabile (PBS), esaminando gli effetti dei parametri di lavorazione sulle proprietà del materiale.
   • Chen e Manonukul (2023) [(Chen et al., 2023, pp. 511–536)] ha esaminato gli ultimi sviluppi in materia di bioinchiostri e soluzioni di biomateriali per la biostampa per estrusione, concentrandosi sulla sintesi e la caratterizzazione dei bioinchiostri e sull'influenza delle proprietà dei bioinchiostri sul processo di stampa.
3. Bioprinting basato su estrusione:
   • Cooke e Rosenzweig (2021) [(Cooke e Rosenzweig, 2021)] ha fornito una panoramica dei parametri reologici importanti per i bioinchiostri e dei metodi per valutare la stampabilità, nonché l'effetto della reologia del bioinchiostro sulla vitalità cellulare.
   • Gillispie e altri (2020) [(Gillispie e altri, 2020)] ha esaminato le misure utilizzate per valutare la stampabilità dei bioinchiostri basati sull'estrusione, evidenziando la necessità di migliorare le tecniche di valutazione e la standardizzazione.
   • Malekpour e Chen (2022) [(Malekpour e Chen, 2022)] ha esaminato la letteratura sulla stampabilità e sulla vitalità cellulare nella biostampa basata sull'estrusione, evidenziando l'uso di approcci sperimentali, computazionali e di apprendimento automatico.
4. Estrusione
5. Metallo