Was ist Styropor? EPS vs. XPS, Verwendung, Recycling (Leitfaden 2026)

Was ist Styropor? Die Antwort in 60 Sekunden

Was genau ist Styropor? Styropor ist eine Marke für geschlossenzelligen, extrudierten Polystyrolschaum (XPS), der als Dämmstoff für Gebäude dient und zu DuPont gehört. Ursprünglich wurde er 1947 von der Dow Chemical Company als Polystyrolschaum-Dämmstoff patentiert. Das Etikett prangt auf fast allen Polystyrolprodukten, die wir sehen – von weißen Styropor-Kaffeebechern über Popcornverpackungen bis hin zu Take-away-Behältern. Diese Produkte bestehen aus Polystyrol, das mit einem anderen Polymer, dem expandierten Polystyrolschaum (EPS), verarbeitet wird – einer völlig anderen Art von Polystyrolschaum. EPS und XPS sind lediglich zwei Varianten desselben chemischen Materials. Beide bestehen typischerweise zu 95–98 % aus eingeschlossener Luft, bieten hervorragende Dämmeigenschaften und Stabilität und bergen die gleichen gesundheitlichen und Recyclingrisiken.

Diese Unterscheidung ist tatsächlich relevant, da sich EPS und XPS in Bezug auf Chemie, physikalische Eigenschaften, Recyclingverfahren und sogar regulatorische Anforderungen unterscheiden. Ein Hausbesitzer, der sich für Hartschaumisolierung entscheidet, hat andere Prioritäten als ein Restaurantbetreiber, der seine Take-away-Verpackungen aus Schaumstoff austauschen möchte. Diese Einführung erläutert zunächst die Gemeinsamkeiten, anschließend die Herstellung, die Eigenschaften, gesundheitliche Aspekte, die Recyclingmöglichkeiten und die aufkommenden Bioschaum-Alternativen, die ab 2026 in Beschaffungsverträgen berücksichtigt werden.

Styropor vs. Polystyrol vs. EPS vs. XPS – Warum Sie es wahrscheinlich bisher falsch ausgesprochen haben.

Die meisten Becher mit der Aufschrift „Styropor“ bestehen tatsächlich nicht aus Styropor – die Marke gehört einem Dämmstoff, den Sie wahrscheinlich noch nie gesehen haben. Dow meldete das Patent für das Herstellungsverfahren 1947 an (US 2450436, Erfinder: Otis Ray McIntire) und besitzt seit Jahren die Markenrechte an dem Namen Styropor. Dow entwickelte ein einzigartiges Extrusionsverfahren zur Herstellung von extrudiertem Polystyrolschaum (XPS). Später entwickelte die Dart Container Corporation eine andere Technologie und ließ ein separates Produkt namens Bead Expansion markenrechtlich schützen, das expandierten Polystyrolschaum (EPS) erzeugt. Innovationen für den optimalen Verbrauchergebrauch konzentrierten sich jedoch bei lokalen Herstellern auf die Unterschiede zwischen den beiden Produkten. Die Markengeschichte ist im Wikipedia-Artikel zu Styropor dokumentiert , die chemische Zeitleiste in der Forschungszusammenfassung zu Styropor von EBSCO.

Eine Kartierung der aktuellen Terminologie schafft Klarheit:

Ist Styropor dasselbe wie Polystyrolschaum?

Obwohl jedes Styroporstück im Prinzip aus Polystyrol besteht, ist nicht jeder Polystyrolschaum Styropor. Polystyrolschaum beschreibt das Material (ein Polymer, das aus Styrolmonomer gebildet und durch ein Gas zellularisiert wird), während Styropor speziell die von DuPont entwickelten und markenrechtlich geschützten geschlossenzelligen Typen bezeichnet: eine extrudierte XPS-Dämmplatte. Ihr alltäglicher Styropor-Kaffeebecher oder die Verpackungschips bestehen aus EPS-Perlen, und das Herstellungsverfahren führt mit anderen Maschinen in verschiedenen Fabriken zu einem anderen Ergebnis. EPS ist nicht so steif wie XPS und hat eine weniger feste Oberfläche. Man sollte sie nicht für austauschbar halten: Styropor-Lebensmittelbehälter eignen sich nicht als Ersatz für Styropor-Isolierschaum.

Außerhalb der USA ist der Markenschutz weniger stark. Da der Begriff „Polystyrol“ in europäischen technischen Spezifikationen sowohl für Hart- als auch für Schaumkernprofile üblich ist und Styropor nur selten vorkommt, ist der Name in der US-amerikanischen Baupraxis faktisch zu einer Gattungsbezeichnung geworden und erscheint nur noch in Gerichtsverfahren als eingetragene Marke von DuPont.

Wie wird Styropor hergestellt? Polymerisation, Kügelchen und Treibmittel

Styropor wird, wie die meisten Polystyrolschäume, aus einem aus Erdöl gewonnenen Grundmolekül hergestellt: Styrol. Die erste Isolierung von Styrol aus natürlichem Harz gelang dem deutschen Apotheker Eduard Simon im Jahr 1839. Das Potenzial von Styrol als Polymer wurde jedoch erst in den 1920er Jahren deutlich, als der deutsche Chemiker Hermann Staudinger nachwies, dass sich Styrolmoleküle zu langen Ketten verknüpfen lassen.

Diese Kettenverbindungen brachten ihm 1953 den Nobelpreis für Chemie ein. Dow begann 1937 mit der kommerziellen Produktion von Polystyrol. Zehn Jahre später stellte Ray McIntire im Chemisch-Physischen Labor von Dow unbeabsichtigt eine geschäumte Version her, als er versuchte, einen flexiblen elektrischen Isolator für den Einsatz im Zweiten Weltkrieg zu entwickeln.

Dow erhielt 1947 Patente und ließ Styrofoam kurz darauf als Markennamen eintragen.

Bei der Herstellung trennen sich die beiden Schaumstoffvarianten:

• EPS (expandiertes Polystyrol): Feste Polystyrolkügelchen mit einem Durchmesser von ca. 0.5–2 mm werden mit einem Kohlenwasserstoff-Treibmittel (in der Regel Pentan) vorimprägniert. Wasserdampf (ca. 100 °C) erweicht die Kügelchen, das Pentan verdampft und dehnt sie auf das bis zu 40-fache ihres ursprünglichen Volumens aus. Die expandierten Kügelchen werden in eine Stahlform gefüllt und durch Wasserdampf zum Endprodukt (Kaffeebecher, Verpackungseinsatz, Schaumstoffkühler) verschmolzen.
• XPS (extrudiertes Polystyrol): Polystyrolgranulat wird erhitzt, mit einem Treibmittel vermischt (bis vor Kurzem war dies H-FCKW, im DuPont-Styroporverfahren werden jedoch HFO-Treibmittel mit niedrigerem Treibhauspotenzial verwendet) und anschließend in einer Hochleistungs-Doppelschneckenextrusionsanlage unter präzise kontrollierter Temperatur und Druck kontinuierlich durch eine Düse extrudiert. Dadurch entsteht eine gleichmäßige, feinzellige, formstabile Platte mit glatter Oberfläche.

Dieses Grundprinzip der kontinuierlichen Extrusion findet sich noch heute in nahezu allen thermoplastischen Formgebungsverfahren wieder. Ein Einschneckenextruder kann Polystyrolharz je nach Düse und nachgelagerten Werkzeugen zu Platten, Profilen oder Granulat verarbeiten – dieselbe Maschinenklasse, die auch zur Umwandlung von neuem oder recyceltem Polystyrol in wiederverwendbares Rohmaterial eingesetzt wird.

Gängige Formen und industrielle Anwendungen von Polystyrolschaum

Es gibt fünf Hauptklassen von Fertigprodukten aus Polystyrolschaum, die sich jeweils durch eine sehr unterschiedliche Wertdichte und Entsorgungseigenschaften auszeichnen:

Die Schlüsselrolle der drei anderen Produkte führt dazu, dass der Gastronomiebereich fast den gesamten regulatorischen Widerstand auslöst. Denn hier wird Polystyrolschaum in den größten Mengen, mit dem geringsten Wert und am schwierigsten zu recycelnden Eigenschaften eingesetzt. Es handelt sich um ein Einwegprodukt, das mit heißen Speisen in Berührung kommt, in der Mülltonne landet, wo es nicht recycelt werden kann, und sich dann in vom Wind verwehte Partikel zersetzt, die kaum aufzukehren sind. Nur bei der Gebäudedämmung muss man sich keine Sorgen um ein Verbot machen, da der Schaum 30 bis 50 Jahre in der Wandkonstruktion verbleibt und sich die Kosten letztendlich lohnen. Diese Diskrepanz – gleiche Chemikalie, gegensätzliche politische Behandlung – ist der wichtigste Aspekt, den man im Hinblick auf Polystyrolschaum bis 2026 verstehen muss.

Leistung als Gebäudedämmung: Wärmedurchgangskoeffizient (R-Wert), Druckfestigkeit, Feuchtigkeit

Als kurzfristige Dämmung in Wänden, Dächern oder unterirdischen Bereichen sind EPS und XPS deutlich besser als gar keine Dämmung, allerdings sind die Kompromisse bei der Materialauswahl nicht zu unterschätzen. Die Norm für beide Materialien ist ASTM C578 – Standard Specification for Rigid, Cellular Polystyrene Thermal Insulation. Darin sind fünfzehn verschiedene Typen, A bis P (sowie 1X und 2X), anhand ihrer Mindestdichte, Druckfestigkeit und Wasseraufnahme definiert. Architekten und Bauherren spezifizieren nach ASTM-Typ, nicht nach Markenname.

Die oben genannten Kostenangaben schwanken mit den Rohharzpreisen und sollten am besten als Verhältniswerte und nicht als absolute Dollarbeträge betrachtet werden. Das Verhältnis selbst bleibt konstant: XPS, ein geschlossenzelliges, feuchtigkeitsbeständiges Dämmmaterial, bietet einen um etwa 40 % höheren Wärmedämmwert pro Zoll und ist pro Board Foot um etwa 60 % teurer – ein Verhältnis, das so stabil ist, dass es einen eigenen Namen verdient.

Ein Aspekt, der in technischen Datenblättern selten Erwähnung findet: die langfristige Veränderung des Wärmedurchgangskoeffizienten (R-Wert). XPS weist aufgrund der hohen Anfangsleistung des Treibmittels HFO in den Zellwänden des Schaums deutlich höhere R-Werte auf. Dieser Wert sinkt jedoch im Laufe von fünf bis zehn Jahren etwas, da ein Teil des Treibmittels aus den geschlossenen Zellen entweicht und durch Luftdiffusion ersetzt wird. EPS enthält gewöhnliches Pentan, das in den ersten Wochen der Alterung entweicht, danach bleibt der angegebene R-Wert jedoch dauerhaft konstant. Bauherren, die eine Lebensdauer der Gebäudehülle von 50 Jahren anstreben, sollten beim Hersteller des Schaumstoffs nach dem Langzeit-Wärmedurchgangskoeffizienten (LTTR) fragen, nicht nach dem anfänglichen Wärmedurchgangskoeffizienten (RT).

Auswirkungen auf Gesundheit und Umwelt: Was die Wissenschaft tatsächlich sagt

Die öffentliche Besorgnis über Styropor dreht sich meist entweder um die Frage, ob Styrolmonomer für den Menschen unbedenklich ist, oder um die Frage, ob der Schaumstoff Umweltprobleme verursacht. Zu beiden Themen hat sich der wissenschaftliche Kenntnisstand zwischen 2014 und 2024 deutlich verändert, und viele Verbraucherartikel verwenden veraltete Klassifizierungen.

Die maßgeblichen Erkenntnisse von US-amerikanischen und internationalen Gremien sehen heute folgendermaßen aus:

Die Umstufung von Polystyrolschaum durch die IARC von Gruppe 2B (2002) zu Gruppe 2A (2018) ist der wichtigste Meilenstein für die Risikokommunikation zu diesem Thema und der Datenpunkt, der in älteren Verbraucherleitfäden am ehesten übersehen wird. Styrol-7,8-oxid, ein Styrol-Metabolit, der sich nach Exposition im menschlichen Gewebe bildet, wurde in derselben Monographie aufgrund ausreichender Evidenz aus Tierversuchen gleichzeitig in Gruppe 2A neu klassifiziert.

„Die jüngste IARC-Monographie stufte Styrol aufgrund von ‚begrenzten Belegen‘ beim Menschen und ‚ausreichenden Belegen‘ bei Versuchstieren als ‚wahrscheinlich krebserregend für den Menschen‘ (Gruppe 2A) ein. Dies stellt eine Aufwertung gegenüber der vorherigen Einstufung in Gruppe 2B dar.“

— Europäische Behörde für Lebensmittelsicherheit (EFSA), Bewertung der Auswirkungen der IARC-Monographie Band 121 im Jahr 2020

Warum wurde Styropor in einigen US-Städten verboten?

Diese Kombination aus der Belastung von Arbeitern in offenen Räumen, der Sorge um Meeresverschmutzung und Müll durch leichte Schaumstofffragmente sowie der Verärgerung darüber, dass Gebäudeisolierungen nicht über die Wertstoffsammlung entsorgt werden können, hat zu folgendem Flickenteppich an Verboten ab 2026 geführt:

• Kalifornien — Es gelten landesweite EPS-Beschränkungen für Gastronomiegeschirr.
• Oregon, New Jersey, Washington, Colorado, Maine, Maryland, Vermont – landesweite Verbote für EPS-Lebensmittelbehälter in Kraft.
• Virginia – schrittweise Einführung; Lebensmittelanbieter mit 20 oder mehr Standorten müssen die Vorgaben bis zum 1. Juli 2025 erfüllen; alle übrigen Lebensmittelanbieter bis zum 1. Juli 2026 (pro Food Tank berichtet über das Styroporverbot in Virginia.).
• In Großstädten wie Oakland, San Francisco, Chicago, New York City und über 200 weiteren US-amerikanischen Gemeinden gibt es lokale EPS-Beschränkungen für Lebensmittelbehälter, viele davon bereits vor den entsprechenden Regelungen auf Landesebene.

Der Bausektor ist von den Verboten weiterhin ausgenommen, da die regulatorischen Rahmenbedingungen diesen Lebenszyklus in eine separate Kategorie einordnen – langlebig, fest integriert und durch die jahrzehntelangen Energieeinsparungen der Dämmung kompensiert. Die Maßnahmen konzentrieren sich vielmehr auf die vermeintlich wertloseste und kurzlebigste Bauform.

Ist Styropor recycelbar? Verdichtung, Repolymerisation und wo man es entsorgen kann.

Die ehrliche Antwort auf die Frage „Ist Styropor recycelbar?“ lautet: „Ja, aber nicht so, wie Sie denken.“ Beim EPS-Recycling existieren zwei parallele Realitäten, die in den meisten öffentlich zugänglichen Berichten vermischt werden.

Wie die EPS Industry Alliance 2022 berichtete, belief sich das Recyclingaufkommen an EPS-Abfällen aus Verbraucherabfällen in Nordamerika auf insgesamt 61.6 Millionen Pfund. Die Gesamtmenge des recycelten EPS, einschließlich Transportverpackungen, betrug 168.6 Millionen Pfund, was einer Recyclingquote von 31 % entspricht. Diese Zahl übertrifft die Erwartungen der meisten und wird häufig in Branchenmitteilungen erwähnt.

Die andere Wahrheit, wie Plastics News und Waste Dive berichten , ist, dass diese 31 % überwiegend auf den B2B-Bereich zurückzuführen sind: Ein Fernsehhersteller sammelt makellose weiße EPS-Versandeinsätze von einem Vertriebszentrum ab, ein Fischverarbeitungsbetrieb gibt EPS-Kühlpacks an den Kühlkettenlieferanten zurück. Das Recycling von gemischtem EPS aus dem privaten Bereich – Kaffeebecher, Take-away-Verpackungen, die kaputte Kühlbox vom letzten Wochenende – findet in den USA so gut wie gar nicht statt. Mit Lebensmittelresten und Tinte verunreinigtes EPS oder mit ähnlichen Schaumstoffen aus PE/PU vermischt, ist im privaten Bereich nicht recycelbar.

Wie wird Styropor zu neuen Produkten recycelt?

Der den EPS-Recyclinganlagen zugrunde liegende Prozess ist jedoch recht einheitlich und läuft in drei einfachen Phasen ab:

1. Verdichtung – Lose EPS-Proben (hauptsächlich Luft) werden in einen thermischen (oder mechanischen) Verdichter geleitet, der sie zu festen Blöcken verdichtet (Volumenreduktion um etwa 50:1). Dadurch wird der Transport von recyceltem EPS kostengünstig; ohne diesen Prozess wären die Transportkosten höher als der Materialwert.
2. Compoundierung und Wiederaufbereitung – Verdichtete Blöcke werden gemahlen, in einen Extruder gegeben, geschmolzen, optional mit neuem Granulatrohstoff oder Additiven compoundiert und zu Granulat für den Wiederverkauf als recyceltes Polystyrolgranulat geschnitten. Für diesen Schritt wird dieselbe Anlage verwendet, die auch für die Compoundierung von neuem Polystyrol eingesetzt wird.
3. Wiederverwendung – Die recycelten Pellets werden jetzt als Rohstoff für Anwendungen ohne Lebensmittelkontakt hergestellt: Bilderrahmen, Leisten in Holzoptik, Surfbrettkerne, Gartenmöbel und immer mehr Dämmplatten, zu denen das Polymer vor dem Recycling verarbeitet wurde.

Der „industrielle“ Schritt dieses Zyklus – die Maschinen, die verschmutzten Mischabfall in ein nutzbares Rohharz umwandeln – ist der Punkt, an dem das Recyclinggeschäft wirklich greifbar wird.

UDTECH produziert Extruderanlagen für recycelten Kunststoff , die verdichtetes Polystyrol aus Industrieabfällen zu Granulat verarbeiten. Dieses Granulat kann an Hersteller von Schaumstoff-Spritzgießmaschinen, Plattenhersteller und EPS-Perlenproduzenten verkauft werden. Der Doppelschnecken-Compounder übernimmt den Schritt des Mischens von kontaminierten Industrie- oder Altmaterialien mit Stabilisatoren, Farbstoffen oder Neuware, um eine spezifische Designvorgabe zu erfüllen. Die nachfolgende Unterwassergranulierung wandelt dieses Volumen in gleichmäßig großes Granulat um, das an Hersteller von Schaumstoff-Spritzgießmaschinen, Plattenhersteller und Perlenproduzenten verkauft wird.

Nachhaltige Alternativen zu Styropor (2026)

Die Ökologie von Polymeralternativen hat seit 2020 große Fortschritte gemacht, doch die meisten Aussagen zum Thema „biologisch abbaubar“ basieren auf vagen und optimistischen Marketingversprechen und nicht auf der Realität. Käufer, die eine 1:1-Substitution erwarten, sollten genauer hinschauen.

Für B2B-Beschaffungen mit Schwerpunkt auf der technischen (nicht der Marketing-)Seite ist die einfachste Alternative die Verwendung der EPS-Anwendung, mit der Sie begonnen haben. Schutzverpackungen für den Transport sind die unkomplizierteste Lösung; EPE-Schaum und Formpapier haben sich im industriellen Maßstab längst bewährt. Die Kühlkettenisolierung ist etwas anspruchsvoller; Vakuumisolierte Paneele (VIP) und wiederverwendbare Gelpacksysteme werden derzeit eingesetzt, sind aber preislich höher angesiedelt als EPS-Schaumkühler.

Die Verwendung von Biopolymer-Verpackungen, die eine spezielle Extrusionslinie mit sorgfältig ausgelegtem Scherprofil nutzen, um die Spitzenenergie/Temperatur und die maximale Scherung im Prozess zu minimieren, da bei PLA, PHA und anderen Biopolymeren, die verwendet werden können, die Scher- und Wärmeempfindlichkeit ein weit verbreitetes Problem darstellt; UDTECH baut jetzt Bioextruderlinien mit einem speziellen Prozessfenster.

Branchenausblick 2026–2030: Verbote, Einführung von Bioschaum und die Kreislaufwirtschaft für Polystyrol

Drei unterschiedliche Kräfte verändern die globale Marktlandschaft für Polystyrolschaum bis zum Ende des Jahrzehnts. Die Zeit spielt dabei eine entscheidende Rolle; sie wirken nicht in dieselbe Richtung…

Ausweitung der Regulierung. Nach der Ankündigung der US-Umweltschutzbehörde (EPA) im Dezember 2024, Styrol als prioritäre Chemikalie gemäß TSCA (Toxic Substances Control Act) für die Risikobewertung einzustufen, wird ein mehrjähriger Prozess eingeleitet, der – bei bestimmten Ergebnissen – die Verwendung von Styrol in Anwendungen weit über Lebensmittelverpackungen hinaus stark einschränken könnte. Das schrittweise Verbot in Virginia erreicht am 1. Juli 2026 seine letzte Stufe im Verbraucherbereich.

Unterdessen wird allgemein erwartet, dass der Anwendungsbereich der EU-Richtlinie über Einwegkunststoffe bei ihrer nächsten Überprüfung im Jahr 2027 erweitert wird. Obwohl diese Prozesse nicht der gleichen Logik wie die Gebäudeisolierung folgen, verfolgt die populäre Bezeichnung „Styroporverbot“ XPS weiterhin in einen Kampf, der wissenschaftlich nicht erforderlich ist.

Ausbau des mechanischen Recyclings. Die Informationen, die die Recyclingquote 2022 durch Eigenrückgewinnung auf 31 % steigerten, stammten von der EPS Industry Alliance. Diese belegten den extremen Wachstumstrend bei Verdichtungsanlagen und Anlagen zur Weiterverarbeitung von Kunststoffen für die Mischung mit Recyclingmaterial. Grand View Research prognostiziert für den globalen Markt für expandiertes Polystyrol (EPS) ein jährliches Wachstum von 5.6 %. Der Markt wird von 17.82 Milliarden US-Dollar im Jahr 2024 auf 29.04 Milliarden US-Dollar im Jahr 2033 ansteigen. Ein signifikanter Anteil dieses Wachstums wird auf Recyclinganteile entfallen. Die Kapazitätsgrenze liegt nicht mehr im Reaktor, sondern in der Sammlung und der Vermeidung von Verunreinigungen.

Die Disruption durch Bio-Schaumstoffe verläuft langsamer als in den Schlagzeilen dargestellt. Myzelverpackungen stellen kurzfristig die glaubwürdigste Bedrohung für EPS im Bereich Schutzverpackungen dar, doch die Kostendifferenz beträgt immer noch das 3- bis 5-Fache, und die Produktionskapazität liegt noch immer um etwa zwei Größenordnungen unter dem, was für eine Substitution (und darüber hinaus) in industriellen Anwendungen erforderlich wäre. PLA-Schaumstoff findet erst jetzt in Kommunen mit Kompostieranlagen Einzug in die Gastronomie, aber die von mir heute erwarteten absoluten Mengen sind im globalen Vergleich noch marginal. Mein realistisches Szenario für 2030 sieht eine Koexistenz vor: EPS wird letztendlich den Markt für Industrie- und Gebäudeisolierung dominieren, Myzel und Zellstoff werden einen geringen Marktanteil im Premiumsegment einnehmen, und PLA wird dort expandieren, wo regulatorische Vorgaben den Markt zu Veränderungen zwingen.

Aus Sicht der installierten Produktionsanlagen in diesem Markt beobachten wir bei UDTECH, dass Kunden bei neuen Verpackungsanlagenprojekten keine Extrusionsanlagen mehr ausschließlich für Neuware-Polystyrol (PS) fordern. Ein Datenblatt aus dem Jahr 2025 fordert Anlagen, die mit Mischungen mit 30–50 % Mahlgutanteil kompatibel sind, Schmelzefiltration auch bei höheren Verunreinigungen ermöglichen und mindestens eine Linie für biobasierte Polymere geeignet machen. Diese Fokussierung bei der Anlagenbeschaffung ist wahrscheinlich ein besserer Indikator für die zukünftige Entwicklung von Polystyrolschaum im Jahr 2025 als jede mir bekannte Marktprognose.

Handlungsempfehlung: Wenn Sie Verpackungen oder Dämmstoffe für den Zeitraum 2026–2027 spezifizieren, sollten Sie regulatorische Risiken als primären Faktor und nicht erst im Nachhinein berücksichtigen. Bei Anwendungen im Lebensmittelbereich in Ländern mit einem bestehenden oder bevorstehenden EPS-Verbot sollte die Substitution bereits im Beschaffungszyklus 2026 eingeplant werden, anstatt bis zum Stichtag zu warten. Für die Gebäudedämmung bleiben XPS und hochdichtes EPS kurzfristig technisch und wirtschaftlich die bessere Wahl, und die aktuelle regulatorische Entwicklung gefährdet diese Anwendung nicht.

Häufig gestellte Fragen zu Styropor

Geprüft vom UDTECH-Ingenieurteam – über 15 Jahre Erfahrung im Bau von Doppelschneckenextrudern , Einschnecken-Compoundieranlagen und Unterwassergranulieranlagen für Polystyrolverarbeitungsanwendungen.