他の技術と比較すると、レーザー溶接は比較的新しいプロセスであり、レーザーを熱源として接合作業を行い、レーザー切断でそれらを分解します。この技術は、電子機器や自動車産業におけるレーザー切断精度の要件の急増により、レーザー技術の間で急速に受け入れられています。医療分野では、レーザー溶接は心臓や血管の病気の治療に使用されています。ここでは、レーザー溶接の基本原理を確認し、このプロセスが製造部門にもたらす独特の特徴、利点、経済的重要性を分析し、将来の進歩、制限、および問題の可能性について説明します。この研究は、新しい分野への事業拡大を望むマネージャーや投資家を対象としており、現代の生産システムで使用される技術に馴染みのない読者を対象としています。
レーザー溶接の仕組み
レーザー溶接：基本原理
レーザー溶接では、高出力レーザーを使用して、溶接する材料を溶かして結合します。非常に細かく精密な溶接が可能で、強度が高く、周囲の材料にほとんど歪みや損傷、変化を与えません。レーザーは材料の特定の部分に焦点を合わせ、過熱エネルギーによって溶融池が形成され、冷却されて溶接になります。この技術はさまざまな金属や合金に使用でき、自動車、航空宇宙、電子産業で役立ちます。
溶接工程におけるレーザービームの重要性
ビームレーザーは、レーザー溶接プロセスの有効性と精度にとって極めて重要です。一般的に、レーザーは 1 ～ 10 マイクロメートルで動作し、驚くほどの浸透深さで高レベルの集中エネルギーを生み出します。このビームの特異性により、加熱ゾーンを非常に小さくすることができ、溶接された材料の変形と残留応力を大幅に低減できます。
10 kW を超える出力を実現できる高出力ファイバー レーザーの発明により、これまでよりも厚手の材料をより迅速かつ正確に溶接できるようになりました。TIG 溶接や MIG 溶接などの従来の方法と比較すると、レーザー溶接では 50 分あたり 100 ～ XNUMX インチの溶接速度を実現できることが研究で示されています。自動化によって得られる精度と速度の向上が組み合わさったレーザー溶接は、大量生産環境に最適です。
溶接の品質は、レーザー ビームの出力密度、ビームの焦点、移動速度などのパラメーターによって左右されます。前述のパラメーターを調整することで、材料の厚さ、種類、接合部の構成、さらには 1 つのピース内の相互および内部のばらつきなど、特定の組み合わせに合わせて調整できます。適切な条件下では、航空宇宙や自動車の用途で使用される機械加工グレードのステンレス鋼やアルミニウム合金は、強度と耐久性に優れたほぼ完璧な溶接を実現できます。レーザー ビームの汎用性と精度は、現代の産業に不可欠なものとなっています。
レーザー溶接と他の溶接方法の比較
他の溶接方法とは異なり、レーザー溶接にはいくつかの独自の差別化機能があります。1 つの違いは、レーザー溶接は他の技術よりも精度が高いことです。レーザー溶接では、細かい切断と、歪みの少ないきれいでほぼ完璧な溶接が作成されるためです。他の方法では、隆起面やその他のマークの消失がはるかに大きくなります。もう 1 つの違いは、レーザー溶接はワークピースを高速で処理するため、比較的遅いアーク溶接や TIG 溶接に比べて大量生産に有利であることです。また、レーザー溶接は精度が高いため、仕上げ作業があまり必要ありませんが、他の方法では後処理作業が大量に必要になります。これらの要因により、レーザー溶接は、航空宇宙や電子機器などの複雑な設計の分野や、医療機器などの高品質製造に最適です。
レーザー溶接の利点
レーザー溶接機エキスパートグレードを使用する利点
- マーキングする際の細心の注意: 高度なレーザー技術により、他のデバイスに比べて溶接の歪みや不正確さが発生する可能性が低くなります。
- その２：シャフトスピード（回転数）： 従来の方法と比較すると、他の多くのプロセスは遅くなり、生産時間が長くなります。
- 多様性： レーザー溶接は、さまざまな種類や厚さの材料に使用できるため、さまざまな用途に使用できます。
- 最小限の熱入力: 熱を集中させることで周囲の部品への熱の影響を最小限に抑え、壊れやすい部品を効果的に保護します。
- 後処理作業の削減: レーザー溶接の精度により、最適化された生産プロセスでワークフローが合理化されるため、仕上げ作業が必要になることはほとんどありません。
高品質レーザー溶接の利点
レーザー溶接は、その極めて高い精度により、溶接品質が向上し、人気が高まっています。レーザー ビームはエネルギーを安定して供給するため、細心の注意を払って制御できるため、継ぎ目の強度と一貫性が向上します。また、溶接の完全性を損ない、精度を低下させる可能性のある、気孔や亀裂などの重要な構造特性も大幅に軽減されます。さらに、他の溶接方法と比較して、レーザー溶接では、過剰なスパッタのない滑らかで明確な溶接継ぎ目が生成され、溶接後の仕上げが不要になります。レーザー溶接は、滑らかさと清潔さにより、多様で繊細なエンジニアリング タスクで高品質の溶接を実現するための、信頼性が高く目的にかなった方法になります。
溶接における高出力レーザー効率
高出力レーザー システムは、工業用作業に不可欠な効率性の向上により、溶接方法の速度と効果を最適化するように設計されています。溶接の厚さと材質に応じて、高度なシステムでは 10 分あたり XNUMX メートルの速度で溶接を実行できます。この機能により、生産サイクル時間が大幅に短縮され、全体的な出力が増加し、運用コストの削減につながります。
高出力レーザーの強化されたエネルギー密度により、鋼鉄やアルミニウム合金などの厚い材料でも、過度の予熱や複数回の繰り返しなしに 4 回のパスで溶接できます。たとえば、定格出力が 10 kW を超えるほとんどのレーザー溶接システムは、XNUMX mm 厚のプレートを高精度かつ低歪みで効率的に溶接できます。
レーザー制御に重点を置いた最先端の技術により、高速でも特定のパラメータをリアルタイムで調整できます。産業分野では、効率評価が 90% 以上に達すると推定する人もいます。これは、プロセス中のエネルギー損失が比較的小さいことを意味します。この移行により、電力利用率が向上し、運用コストが削減され、より環境に優しいリソースを統合することで、持続可能な製造への移行が強化されます。
レーザー溶接システムではどのような種類のレーザーが使用されていますか?
ファイバーレーザーとCO2レーザー技術の概要
レーザー溶接システムは、その汎用性と効率性からファイバーレーザーと CO2 レーザー技術に大きく依存しており、これらは作業負荷の大きい産業用途には欠かせません。たとえば、ファイバーレーザーは光ファイバーをゲイン媒体として利用し、高い出力密度精度のため、微細溶接作業、溶接可能な反射材、高出力レーザーに適しています。CO2 レーザーはガス混合物を使用し、波長が長いため、厚い材料の切断や溶接に適しています。用途に応じてそれぞれの種類に利点がありますが、ファイバーレーザーは速度とメンテナンス効率に優れ、CO2 レーザーは堅牢な金属や非金属に適しています。
作業に適したレーザー溶接機の選択
レーザー溶接機を選択する際に最も重要な 2 つの考慮事項は、材料の種類、厚さ、および生産規模です。ファイバー レーザーは、その精度と迅速な処理能力により、薄くて反射率の高い材料に適しています。一方、CO2 レーザーは、波長が長いほど信頼性が高くなるため、厚い材料や非金属材料に適しています。さらに、一般的にファイバー レーザーは COXNUMX モデルよりも長期的にコストが低いため、メンテナンスとエネルギー消費も考慮してください。特定の用途に応じて適切な種類のレーザーを選択すると、最適な効率と結果が得られます。
レーザー溶接システムの重要な要素は何ですか?
ビーム品質の重要性について
ビームの品質は、さまざまな操作における有効性と精度を決定する重要な要素です。ビームの品質と BPP (ビーム パラメータ製品) は、レーザー分割の割り当て比率と、それを集中させる方法を定義します。したがって、BPP が優れているほど、ビームの品質が向上し、材料処理能力が向上しますが、BPP が低いと、それらすべてが失われ、より細かい制御と正確な材料処理が保証されません。
7B では、XNUMX 年生のときに授業で学んだように、ビーム品質が低いと、切断、マイクロ溶接、精密機能のレーザー彫刻でエネルギー損失が高くなります。レーザー溶接では、ビーム品質が高いと、熱歪みが少なく、より深い浸透が得られるため、溶接強度と仕上がりが向上します。今日、レーザー システムの発展により、ビームの M² 係数 (ビーム品質の尺度) が著しく増加しています。たとえば、電子機器など、超精密切断に重点を置く多くの業界が、要求を上回る要求に直面しているのは当然のことです。
さらに、ビーム品質が向上するということは、通常、対象材料のエネルギー吸収効率が向上し、全体的な電力要件が下がることを意味します。これにより、運用コストが削減され、銅やアルミニウムなどの反射率の高い材料の加工が容易になります。たとえば、データによると、優れたビーム品質を備えた高出力ファイバー レーザーの加工効率は約 40% で、従来の CO2 レーザーよりもはるかに優れています。
レーザーを最適化する際、ビーム品質は材料処理能力を広げ、システムの柔軟性を高めるのに役立ちます。これらの結果は、精度への投資が測定結果の信頼性の向上につながることを証明しています。
高度な産業用途では、前述のように、最適に開拓された CO2 レーザーにより、大規模な範囲で事前香り付けされた多重反射が効率的に実行され、複雑な形状の正確な処理が、多重ビーム レーザーの体積反射器 CO2 レーザーを通じて可能になりました。
これらすべてが、精密レーザー製造の複雑な方法を可能にする精密なビーム品質の必要性を正当化します。
溶接機とレーザー溶接技術の統合
溶接機とレーザー溶接技術を組み合わせると、特に精度と効率の面で顕著な利点があります。最新のレーザー溶接システムは既存の製造ラインに簡単に組み込むことができ、処理速度が向上し、材料の反りが最小限に抑えられます。レーザー溶接の高度な基準により、自動車、航空宇宙、電子機器などの多くの業界にとって重要な、優れた溶接強度の一貫性が保証されます。統合を成功させるには、出力、材料のビーム焦点、金属組成などの要素を考慮して、レーザーと溶接機の互換性を評価する必要があります。運用停止時間を最小限に抑えるには、効果を最大限に高めるための適切な調整とトレーニングが必要です。
レーザービーム溶接におけるさまざまな溶接技術とは何ですか?
キーホール溶接と伝導溶接
レーザービーム溶接技術は、伝導溶接とキーホール溶接と呼ばれる 2 つの異なる熱伝達方法で構成されています。
伝導溶接: このタイプでは、レーザーによってワークピースの表面への溶接が行われます。レーザーエネルギーはワークピースの表面に集中され、熱はワークピース材料のより大きな体積に伝導されます。この技術は広く浅い溶接を作成するため、過剰な溶け込みが望ましくなく、滑らかな溶接が必要な場合に最適です。
キーホール溶接: 強力なレーザーエネルギーを照射することで、材料の一部が蒸発し、小さな空洞または「キーホール」が形成されます。この技術により、溶接部は狭く深くなりますが、優れた浸透性で強力に接合されます。航空宇宙や高性能エンジニアリングなど、強度と高い歪みが求められる場所に最適です。
深溶け込み溶接とその用途を理解する
深溶け込み溶接は、熱による歪みを最小限に抑える必要がある橋梁、船舶、高級車などの構造物の 10 つの接合部を強力に結合させるのに便利な製造プロセスです。この溶接方法では、高出力レーザーまたは電子ビームを使用し、深さと幅の比率を約 1:XNUMX にすることができます。これは、レーザー溶接技術にとって非常に強力なものです。このような浸透能力は、重機建設などの業界で必要とされています。
ファイバー レーザーの 10 キロワットという最高出力とその他の最近の改良により、レーザー溶接の効率と速度が向上しています。研究により、高度なレーザー溶接では、高速で溶接品質を低下させることなく、鋼鉄に 20 ミリメートルを超える浸透を実現できることがわかっています。レーザー光の細い流れにより、非常に高密度の熱が生成され、熱影響部 (HAZ) が最小限に抑えられるため、材料の歪みと後処理の必要性が軽減されます。
現代のシステムには、人間の介入を最小限に抑え、実行されるすべての溶接の一貫した品質を保証する自動制御とセンサーが装備されています。このような機能により、信頼性が重要な原子炉の建設や医療機器の製造での使用が増えています。電子ビームを使用した深溶け込み溶接は、材料の強度を維持しながら比類のない精度を提供します。このような機能により、航空宇宙では必須となり、需要が非常に高まっています。
特に、レーザーおよびビーム技術の発展により、深溶け込み溶接の改良が進んでいます。一例として、このプロセスは、現代の製造システムで精密溶接技術が満たす必要のある効率、強度、精度の要件を示しています。
リモートレーザー溶接とハイブリッド溶接の進歩
ハイブリッド溶接は、レーザー溶接やアーク溶接などのさまざまな技術を統合することで、最良の結果を実現します。ジョイントギャップのブリッジや時間の非効率性などの課題を克服し、自動車産業や航空宇宙産業に最適です。
リモート レーザー溶接では、離れた場所から操作できるレーザー システムを使用します。これにより、高速で非接触のプロセスが実現します。この技術は、狭いスペースでの複雑な溶接に役立ち、アクセス性が向上し、ダウンタイムが短縮されます。これらのテクノロジを組み合わせることで、自動化された高性能溶接システムの未来が築かれます。
よくある質問（FAQ）
Q: 現在利用可能なレーザー溶接サービスの主な種類は何ですか?
A: 市場には、さまざまなレーザー溶接サービスがあります。最も人気のあるのは、レーザービームで完全に溶け込まずに溶接を行う伝導溶接、厚い材料でも大きな溶け込みを可能にするキーホール溶接、薄い材料のより繊細な作業に適した熱伝導溶接です。また、スキャンシステムを使用してビームを広い領域に移動させ、より高速な溶接を可能にするレーザー溶接サービスもあります。また、パルス溶接サービスでは、繊細な用途で制御された精密なエネルギーバーストが可能で、連続波溶接は、一定のエネルギー供給が必要な低需要の反復タスクに使用されます。各タイプの溶接には、手元のプロジェクトの材料、厚さ、品質基準に合わせた特定の利点があります。
Q: レーザー溶接と従来の溶接の比較
A: 他の溶接技術と比較して、レーザー溶接には多くの明確な利点があります。溶接の精度が大幅に向上し、熱の影響を受ける材料の領域がさらに少なくなり、歪みが最小限に抑えられます。レーザー溶接ははるかに高速で完了し、他の技術よりも最大 5 ～ 10 倍高速です。従来の熱ベースの溶接とは異なり、レーザー溶接ではフィラーを追加する必要がないため、接合部がよりきれいになります。レーザー ビームを使用することで、届きにくい領域にもアクセスでき、従来の溶接では不可能だった 0.2 mm という小さな溶接を作成できます。これらすべてに加えて、レーザー溶接では、最小限の仕上げでより強力な接合部が得られ、これらの仕上げは摩耗が少なく、部品の外観が向上します。これらの利点にもかかわらず、機器の購入費用は従来の溶接ツールを購入するよりもはるかに高くなります。ただし、効率と品質が向上するため、投資は通常正当化されます。
Q: レーザー溶接サービスを使用して溶接できる材料は何ですか?
A: レーザー溶接は、材料の接合に関して幅広い用途があります。炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、チタン、ニッケル合金などの金属の溶接に広く適用されています。最も優れた特徴の 0.01 つは、銅とアルミニウム、鋼とチタンなど、従来の溶接では非常に困難または不可能な異種材料の接合です。また、一部の熱可塑性プラスチックや先進セラミックもレーザーを使用して溶接できます。この技術は、XNUMX mm までの薄い材料に特に有効ですが、適切なレーザー ソースと技術を使用すれば、他の厚い部分も処理できます。最も重要なのは、溶接を成功させるために、ワークピースの材料がレーザー ビームから十分なエネルギーを吸収できる能力です。
Q: どのような業界でレーザー溶接サービスがよく利用されていますか?
A: レーザー溶接の比類のない精度と適応性により、レーザー溶接はさまざまな業界で使用されています。自動車業界では、ボディ部品、トランスミッション、さらにはバッテリー内の接続部の溶接にレーザー溶接が多用されています。医療分野では、レーザー溶接はペースメーカーや外科用機器の密閉に最適です。航空宇宙部門では、高強度、軽量のエンジンおよび構造部品、および業界にとって重要なその他の要素にレーザー溶接が広く使用されています。エレクトロニクス業界では、デバイスの壊れやすい部品の微細溶接やバッテリーへの接続にレーザー溶接を使用しています。その他の注目すべきユーザーとしては、完成品の美観のためにレーザー溶接に重点を置く宝飾品業界、パイプラインの部品にレーザー溶接を使用するエネルギー業界、キッチン用品から携帯電話まであらゆるものを製造する消費財業界などがあります。正確で強度が高く、見た目が美しい溶接を必要とするさまざまな分野があるため、レーザー溶接にはさまざまな用途があると言っても過言ではありません。
Q: レーザー溶接サービスの利用を検討する必要があるのはなぜですか?
A: レーザー溶接サービスは、他の溶接プロセスと比較して、多くの利点があります。レーザー溶接を使用すると、レーザービームの高出力集中により熱影響部が狭くなり、溶接の歪みが大幅に減少し、母材の物理的特性が維持されます。従来の溶接技術と比較して、レーザー溶接は溶接のペースが速く、プロセスを簡単に自動化できるため、生産性が大幅に向上します。これにより、大量生産全体にわたって優れた再現性と品質の均一性が保証されます。その他の利点には、表面仕上げが滑らかで、溶接後の処理が少なくて済むため、溶接品質が向上することなどがあります。さらに、レーザー溶接を使用すると、母材を損傷するリスクなしに、材料が非常に薄い (0.01 mm 未満) 場合でも、異種材料を簡単に溶接できます。レーザー溶接機の操作による環境への影響も、従来の溶接機のほとんどを上回ります。これは、発生する煙や廃棄物が比較的少なく、操作中のエネルギー消費が少ないためです。
Q: レーザー溶接サービスを導入する際には、どのような安全上の考慮事項が重要ですか?
A: 切断と溶接の両方の作業でレーザーを使用すると、ユーザーの身体に深刻な健康影響が生じます。レーザー溶接作業者の保護には特別な注意が必要です。レーザーの露出ビームは重度の火傷や皮膚損傷を引き起こす可能性があるため、作業者はゴーグルや全身スーツを含む完全な PPE で保護される必要があります。追加要件には、レーザービームの最大限の囲い、溶接者が隔離される明確に定義された障壁、皮膚の保護が含まれます。適切な波長の適切な眼鏡も用意する必要があり、「安全第一」の原則を強化します。周辺機械にはシャットオフ制御を備え、いたるところに警告通知とともに予防措置を組み込んだ安全プロトコルによって強制する必要があります。レーザー溶接のプロセス中は、溶接の三次生成物として極めて危険な煙が作られ、解体後に解離した元素蒸気が発生するリスクがあり、吸入すると害を及ぼすため、排気システムが必要になります。補助材料がない場合、エネルギーを集中させたレーザー光線により可燃物が燃え上がるリスクがあるため、火災安全対策は不可欠です。これらの制御の定期的な検証、発行、トレーニングと、認証可能なガバナンスにより、自主的な ANSI 標準 Z136.1 の関連性を通じて、担当者にとって最適なシステムの信頼性が保証され、米国人にとって包括的なものになります。
Q: レーザー溶接が製造要件に合っているかどうかはどうすればわかりますか?
A: レーザー溶接が要件に適しているかどうかを評価するには、まずいくつかの重要な要素を検討してください。材料の種類とその厚さは考慮すべき事項です。レーザー溶接は、薄い材料や特定の金属の組み合わせに最適です。精度要件を決定します。狭く、歪みが少なく、高精度の溶接には、レーザー溶接が最適なオプションです。生産量を確認します。ほとんどの場合、レーザー機器への投資コストは、大量生産の方が正当化されやすくなります。接合部の複雑さを評価します。溶接が複雑または届きにくい場合は、焦点を絞ったレーザー ビームが役立ちます。レーザー溶接後の処理時間はわずかであるため、表面仕上げ要件も考慮する必要があります。予算の制限と、機器の費用および長期にわたる生産性を比較検討します。最後に、サービス プロバイダーに相談します。レーザー溶接サービス プロバイダーは、特定の材料でサンプル溶接を行い、プロセスに事前コミットする前に結果を示すことができます。
A: レーザー溶接技術の機能は、溶接速度と溶接深度の相対的な増加により、高出力ファイバーレーザーとディスクレーザーの導入により最近拡張されました。マルチビームレーザーシステムにより、複雑な接合部を複数の視点から同時に溶接することが可能になります。ワークピースを移動せずに極めて高速にビームを位置決めする高度なスキャナーシステムにより、リモート溶接が一変しました。カメラとセンサーによりプロセス品質管理が保証され、不良率が低減する一方、高度な監視システムにより品質保証が提供されます。ハイブリッドレーザーアーク溶接とディスクレーザーの両方を使用すると、厚い材料の効率が向上します。前述のタスクは、溶接パラメータを自動的に構成するAIと機械学習の適用により容易になり、デジタルツインテクノロジーにより実際の実装前に溶接をシミュレートします。これらの機能強化により、レーザーを使用した溶接アプリケーションの範囲が広がります。
参照ソース
- アルミニウムと銅の異種金属のレーザー溶接のレビュー
- 著者： B. Ma、Xiangdong Gao、Yijie Huang、Perry P. Gao、Yanxi Zhang
- 発行日： 2023
- ジャーナル： 光学およびレーザー技術
- 主な調査結果：
- このレビューでは、銅とアルミニウムなど異なる種類の金属を接合する際のレーザー溶接の戦略と用途を検討します。
- この論文では、金属間化合物の生成に関連する懸念事項と、より注意が必要な特定の溶接条件も特定しています。
- 精度、低入熱、異なる熱特性を持つ材料を接合する能力など、レーザー溶接の利点が強調されています。
- 方法論：
- 著者らは、レーザー溶接技術を使用してさまざまな金属合金の溶接を行い、さまざまな研究の結果を統合して文献レビューを行い、レーザー溶接技術とさまざまな金属の接合におけるその実践の統一的な印象を形成しました。(Maら、2023).
- 非光学接触ソーダ石灰ガラスのマルチスキャンピコ秒レーザー溶接
- 著者： Xianshi Jia、Kai-Yue Li、Zhou Li、Cong Wang、Jiong Chen、Suochao Cui
- 発行日： 2023
- ジャーナル： 光学およびレーザー技術
- 主な調査結果：
- この研究範囲では、ソーダ石灰ガラスへのマルチスキャンピコ秒レーザー溶接の応用を検討し、これまでの研究で課題となっていたソーダ石灰ガラス構造内での高精度溶接の達成に焦点を当てています。
- この研究の結果は、ピコ秒レーザー溶接技術を適用することで、隣接する材料への破壊的な影響を非常に低く抑えながら、材料を十分に接合できることを明確に示しています。
- 方法論：
- 著者らは、様々なレーザーパラメータを用いて実験研究を行い、機械試験と顕微鏡検査によって得られた溶接品質を評価した。(Jiaら、2023).
- アコースティックエミッションの時間周波数特性とCNN-LSTMハイブリッドネットワークに基づくレーザー溶接の浸透監視
- 著者： Zhongyi Luo、Di Wu、Pei-Zhang Lei、Xin Ye、Haichuan Shi、X. Cai、Yingtao Tian
- 発行日： 2023
- ジャーナル： 材料
- 主な調査結果：
- この研究では、アコースティックエミッション信号とハイブリッドディープラーニングモデルを利用して、レーザー溶接の浸透監視を追跡する新しい方法を開発しました。
- この研究では、開発されたアプローチにより、溶接の品質基準を維持するために重要な溶け込み深さを正確に評価できることが確認されました。
- 方法論：
- 著者らは、CNN-LSTMの組み合わせを使用して、レーザー溶接実験を実施し、関連データを収集した後、レーザー溶接実験の音響放出データを分析した。(Luoら、2023).
- 高強度アルミニウム合金のリモートレーザー溶接におけるビーム振動と凝固パラメータおよび結晶粒形態への影響に関する数値的研究
- 著者： A. モハン、D. チェグラレク、P. フランシオサ、M. アウインガー
- 発行日： 2023
- ジャーナル： 溶接と接合の科学と技術
- 主な調査結果：
- この調査では、高強度アルミニウム合金のレーザー溶接に伴う凝固挙動と微細構造の変化に対するビーム振動の影響を調べます。
- 調査結果は、振動が引張強度と粒子形状の変化にプラスの効果をもたらし、それによって機械的特性を改善するため有用であることを示唆しています。
- 方法論：
- 溶接操作中および溶接後の冷却中の温度と熱流体の流れ場をシミュレートすることで凝固パラメータの領域を評価できる有限要素の高度なモデルが作成されました。(モハン他、2023 年、362 ～ 371 ページ).
- 溶接
- レーザービーム溶接
