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A UDTECH apresenta uma abordagem tecnológica de extrusão de ponta com um mecanismo de extrusão sofisticado que garante a qualidade consistente do produto final por meio da homogeneização eficaz da fusão e mistura de polímeros e cargas.
Características principais:
No geral, o Filler Masterbatch Compounding Extruder produzido pela UDTECH é um sistema avançado, com tecnologia integrada, multifuncional e eficiente, ideal para fabricantes que desejam melhorar a qualidade de seus produtos e otimizar seus processos de produção. Esses recursos sofisticados permitem que os usuários obtenham melhor desempenho e sejam competitivos no mercado moderno.
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| Atributo | Detalhes |
|---|---|
| Design de parafuso | Parafuso duplo |
| Relação L / D do parafuso | 38:01:00 |
| Condição | New |
| Plástico Processado | PP/PA/PS/PT/PBT/PVC/ABS, etc. |
| Aplicação | Grânulos, Peletização |
| Peso | KG 6000 |
| Garantia | 1 Ano |
| Principais pontos de venda | Alta produtividade |
| Inspeção de saída de vídeo | Fornecido |
| Garantia de componentes principais | 1 Ano |
| Componentes do núcleo | Rolamento, Motor, Caixa de engrenagens |
| Relatório de Teste de Maquinário | Fornecido |
| Material do Parafuso | 40CrMoTi |
| Diâmetro do parafuso (mm) | 75 |
| Velocidade do parafuso (rpm) | 600 rpm |
| Marca | UDTECNOLOGIA |
| Voltagem | 220V / 380V / 440V |
| Dimensão (LWH) | 5800mm * * 1200mm 2100mm |
| Potência (kW) | 200 |
| Material do Parafuso | Aço para ferramentas de alta velocidade W6Mo5Cr4V2 |
| Eixo | Liga de alta resistência 40CrNiMo |
| Parafuso | Co-rotação |
| Estrutura de parafuso | Estrutura de parafuso modular |
| Desempenho | Resistência à corrosão |
| Serviço pós-venda | Suporte on-line |
| Detalhes da embalagem | Embalagem de caixa de madeira padrão |
| Formato | Relação comprimento-diâmetro | r / min | Poder total | Capacidade |
|---|---|---|---|---|
| (E/J) | (RPM) | (KW) | (Kg / h) | |
| UD65 | 36-40 | 500/600 | 75/90 | 260-350 |
| UD75 | 36-40 | 500/600 | 110/132 | 450-550 |
| UD95 | 36-40 | 500/600 | 250/315 | 700-900 |
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Elementos de parafuso em uma extrusora de composição de masterbatch de enchimento são importantes para a extrusão e processos posteriores em indústrias como plásticos e borracha. Eles têm operações adicionais, como transporte, mistura, amassamento e reconveying para melhorar o processamento e a qualidade do produto final. A maior parte dos elementos de transporte transporta materiais dentro da extrusora, enquanto os elementos de mistura e amassamento realizam misturas distributivas e dispersivas. Bons projetos de elementos de parafuso melhoram uma combinação de fluxo, cisalhamento e temperatura que resulta na qualidade do produto final.
O barril é capaz de fornecer fusão e mistura em virtude de sua alta temperatura e alta pressão, enquanto o revestimento é destinado a suportar a batida causada por um ambiente abrasivo. O processo de composição inclui alimentação de matérias-primas, derretê-las com uma combinação de calor e cisalhamento e misturá-las, moldar com uma matriz e resfriar. Esses elementos servem para manter a qualidade e o desempenho de várias aplicações para a produção de masterbatch.
Em uma extrusora de composição de masterbatch de enchimento, uma caixa de engrenagens de alto torque desempenha um papel crucial na mistura eficaz de enchimentos com a matriz de polímero. Ela garante efetivamente a dispersão uniforme de enchimentos com a matriz de polímero e, portanto, garante excelente qualidade do produto final. Ela pega as provisões do motor e transmite para o eixo dos parafusos da extrusora para fornecer torque e rpm adequados para cisalhar e misturar o material. Ela é projetada para suportar altas cargas enquanto desempenha sua função durante todo o ciclo de extrusão.
Um classificador no contexto de produção de masterbatch de enchimento geralmente se refere a um dispositivo ou processo que separa materiais que diferem uns dos outros em tamanho ou densidade e é direcionado ao produto final também. Neste caso, enchimentos de carbonato de cálcio ou talco são adicionados ao polímero no curso do uso de uma extrusora de dupla rosca, dando melhores garantias para uma boa mistura e bom controle da formulação.
Adicionar um sistema de desidratação ou desvolatilização em uma extrusora de composição de masterbatch de enchimento é importante para remover componentes voláteis, como água e solventes, do polímero fundido durante seu processo de extrusão. Ele é montado em extrusoras de parafuso duplo e melhora a qualidade do produto usando vácuo e selos para retirar os voláteis de forma mais eficiente. Mistura eficaz, grandes seções transversais para desvolatilização e mecanismos de vedação apropriados para manutenção do vácuo são características essenciais. De fato, essa tecnologia é crítica para produzir masterbatch de qualidade para aplicações como plásticos de poliolefina inodoros, plásticos para interiores de automóveis, etc.
No contexto de uma extrusora de composição de masterbatch de enchimento, o sistema de resfriamento é de vital importância no controle da temperatura do extrudado, prevenindo danos térmicos, bem como resfriando os polímeros líquidos em formas sólidas, ou seja, pellets ou fios. Ele permite o controle sobre o nível de cristalinidade e propriedades mecânicas do produto, melhorando assim a qualidade, permitindo um processo ininterrupto, aumentando assim a produtividade e reduzindo dificuldades devido a defeitos como empenamento ou encolhimento.
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O preço pode variar de aproximadamente $15,000 a $60,000, dependendo do tamanho, saída e nível de automação. Relativamente, os modelos pequenos são os modelos mais acessíveis, mas o custo aumenta para os modelos de serviço pesado que têm controles de saída maiores.
Normalmente de US$ 25,000 a US$ 150,000. O preço depende muito do design, da co-rotação ou contra-rotação, do diâmetro do parafuso e da capacidade de produção.
O custo dos modelos de alto rendimento pode variar de US$ 50,000 a mais de US$ 400,000, dependendo da arquitetura do sistema, bem como de componentes adicionais, como monitoramento integrado da câmara de processo.
Geralmente variam de US$ 5,000 a US$ 30,000, dependendo das capacidades e da qualidade da construção.
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O design da extrusora resulta em taxas de produção acima do ideal, reduzindo o tempo de produção e garantindo que a qualidade do produto final não seja comprometida.
A ampla capacidade de ajuste das especificações oferecidas permite que ele se adapte a uma variedade de demandas de fabricação, tornando-o facilmente adaptável a diferentes necessidades de produção.
Esta extrusora é construída com qualidades de eficiência energética que auxiliam as empresas a economizar fundos em atividades principais sem perder o desempenho.
Devido aos recursos de interface fáceis de usar e à estrutura ergonômica, a operação e a manutenção da extrusora consomem menos tempo e reduzem problemas técnicos.
Nossa equipe de engenharia, composta por profissionais com ampla experiência no setor, utiliza software avançado para simulação e otimização de projeto de forma que o desempenho e a eficiência de nossos sistemas de extrusão sejam maximizados.
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Neste artigo, investigaremos mais a fundo o processo de fabricação do Filler Masterbatch e seu papel em todo o processo de fabricação de plástico. Vamos começar essa jornada informativa juntos!
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A: A extrusora para mistura de masterbatches de carga é um dos equipamentos de extrusão utilizados para desenvolver masterbatches de carga, misturando resinas poliméricas com uma alta concentração de cargas, como o carbonato de cálcio. Este processo geralmente utiliza uma extrusora de dupla rosca , que é eficiente e projetada para misturar e dispersar cargas em uma matriz polimérica.
R: O tipo e o polímero específico sendo usado, a saída preferida, o grau de enchimento, a configuração do parafuso para enchimento, sua relação comprimento-diâmetro, classificação de torque e capacidades de regulação térmica são todas considerações relevantes. Além disso, o sistema de peletização, como a peletização subaquática, que tem grande impacto na qualidade do produto final, deve ser levado em consideração.
R: Ajustar o parafuso de forma ideal, selecionar as configurações de temperatura corretas, definir as taxas de alimentação para o polímero e o enchimento para serem eficientes e incorporar aditivos conforme e quando necessário são todas maneiras de aumentar o desempenho da extrusora que compõe o masterbatch do enchimento. Além disso, para garantir o desempenho ideal e a melhor qualidade de saída de forma sustentada, é aconselhável a manutenção regular da extrusora e seus componentes, como os parafusos e os cilindros.
