Descubriendo los secretos del proceso de extrusión: una inmersión profunda en la fabricación de plástico y aluminio

Echemos un vistazo a nuestra entrada del blog en la que presentamos el proceso de extrusión. Hablaremos también de la fabricación de productos de plástico y de aluminio. En esta entrada, repasaremos los detalles del proceso de extrusión y cubriremos algunas de sus características, usos y ventajas peculiares. Dirigido principalmente a aquellos que son nuevos en la industria, este artículo brindará información de fondo necesaria para comprender la extrusión y cómo se realiza. Así que, pasemos ahora al segmento más interesante de nuestra publicación: la extrusión de plástico y aluminio, que convierte los productos de aluminio y plástico contemporáneos en realidad.

¿A qué se refiere el término extrusión y cuál es su modo de funcionamiento?

Comprender el proceso de extrusión

El proceso de fabricación en el que se fija una sección transversal de la geometría del producto deseado y se realiza una operación de empujar o tirar de un material, como plástico o metal, a través de un troquel, se denomina extrusión. El material suele estar fundido o semiablandado, por lo que fluye con bastante facilidad. Durante este paso, el material adoptará la forma y las dimensiones del hueco del troquel por el que sale del mismo.

La extrusión ofrece a sus usuarios numerosos beneficios, entre ellos la producción de componentes de formas complejas con una uniformidad y precisión considerables. Este procedimiento, muy adaptable, se puede utilizar en muchas industrias, como la automoción, la construcción y el embalaje. Aprender cómo funciona el proceso de extrusión es aprender el arte y la habilidad que implica este método de producción y su importancia para la elaboración de los diferentes artículos que utilizamos a diario.

¿En qué se diferencia la extrusión de otros procesos de fabricación?

La fabricación de formas tridimensionales complejas con un alto grado de uniformidad y precisión es donde los procesos de extrusión son únicos. Por el contrario, algunos métodos convencionales requieren la eliminación de algún material, como cortar o dar forma, la extrusión empuja un polímero natural o sintético a través de un troquel. Como resultado, se pueden producir piezas con áreas de sección transversal constantes de forma continua durante todo el funcionamiento de la máquina. Una de las características generales distintivas de los procesos es la amplia naturaleza de su aplicación, junto con su simplicidad, ya que se pueden utilizar en muchas industrias, como la automotriz, la construcción y el embalaje, para mantenerse al día. Con la orientación adecuada, la apreciación del trabajo se vuelve más fácil en el moldeo de materiales y se muestra una delicadeza extrema para reunir una comprensión de la necesidad y hacerla rebotar para entregar los productos que usamos en nuestra vida cotidiana.

La importancia de una matriz de extrusión

Una matriz de extrusión es quizás una de las herramientas más importantes en el proceso de extrusión de plásticoSe trata de un dispositivo especializado que forma plástico fundido presionándolo a través de un orificio de matriz. La forma que adquiere depende de la matriz de extrusión, que esencialmente determina el propósito de la matriz. Las matrices se cortan a partir de piezas de placas o bloques de metal y se fabrican con tolerancias elevadas adaptadas a la sección transversal del producto extruido.

El perfil de la matriz debe elaborarse con gran detalle, ya que la forma de la sección transversal extruida debe permanecer constante durante todo el proceso de extrusión. Se considera que los accesorios ideales están hechos de materiales duraderos, como acero para herramientas o carburo, ya que estas sustancias son lo suficientemente fuertes como para soportar altas presiones y temperaturas elevadas a partir de las cuales se centran los procesos involucrados. El perfil de la matriz, que incluye la longitud y el ancho y otras características internas, se clasifica como piezas adaptadas a las condiciones requeridas para el producto respectivo.

El último paso del proceso de extrusión consiste en inyectar a temperaturas de entre 160 y 180 grados el plástico fundido que se encuentra en un barril lleno de elementos fabricados a partir de metales y utilizar una máquina para guiar los elementos a través de los orificios de la matriz a una velocidad determinada hasta que se enfríen. Una vez que estos elementos pasan por los orificios de la matriz, toman la forma de un tubo, una lámina, un perfil o incluso formas complejas, que se forman mediante el proceso de extrusión.

La matriz de extrusión es quizás el elemento más importante de todo el sistema de extrusión en lo que respecta a la calidad del producto extruido. Es un dispositivo complejo que debe diseñarse, fabricarse y mantenerse adecuadamente para que funcione de manera eficiente. Cuestiones como el tipo de material plástico, las características del producto final y las necesidades del proceso de producción afectan el diseño y la selección de la matriz de extrusión.

Para concluir, la matriz de extrusión es una parte integral del proceso de extrusión de plástico ya que es el dispositivo que forma la forma final del material plástico fundido y fluido. Es importante destacar que este troquel está diseñado y fabricado específicamente para lograr artículos extruidos perfectos con tamaño y atributos uniformes.

¿Cómo se realiza el proceso de extrusión de plástico en el contexto de la industria?

Las diferentes formas de polímeros que son ideales para la extrusión de plástico incluyen:

1. Polietileno (PIE): El PE es un polímero muy común con buena resistencia al impacto y flexibilidad. Es bastante económico y se utiliza en películas para embalajes, tuberías y revestimientos de cables.
2. Cloruro de polivinilo (CLORURO DE POLIVINILO): El PVC es un polímero con gran reputación debido a su capacidad de conservar sus características y es reconocido como resistente al fuego. Tales propiedades hacen que este polímero sea aplicable en materiales de construcción, cables eléctricos y perfiles de ventanas.
3. Polipropileno (PP):El polipropileno (PP) es un polímero de baja densidad con buena resistencia química y estabilidad térmica. Esto hace que el PP sea adecuado para una amplia gama de aplicaciones en el procesamiento de materiales. Este polímero se utiliza a menudo en componentes de automoción, embalajes y electrodomésticos.
4. Poliestireno (PS) es un polímero fácil de transformar que se puede procesar para obtener un producto liviano y rígido. Se utiliza comúnmente para clientes de alimentos, cubiertos desechables, aislamiento, etc.
5. Acrilonitrilo butadieno estireno (AB): Polímero resistente que se endurece ante golpes y es bastante resistente al calor. Los principales usos comunes del polímero son en piezas de automóviles, productos y carcasas electrónicas.

Debido a que estos polímeros pueden abarcar diversas orientaciones y características, los fabricantes tienen la opción de seleccionar el material más apropiado para aplicaciones de extrusión ideales.

Materiales plásticos comunes y sus usos

Estoy familiarizado con los diversos usos del plástico debido a mi experiencia en la industria de extrusión de plásticos. Por ejemplo:

1. Polietileno (PE): El PE es un polímero plástico diseñado con una gran resistencia química y a la abrasión. Se utiliza en envases de alimentos, contenedores para comida para llevar y como material de aislamiento.
2. Cloruro de polivinilo (PVC): El PVC es uno de los materiales plásticos más comunes por su buen aislamiento eléctrico. Se utiliza en plomería, marcos de ventanas y baldosas de vinilo.
3. Polipropeno (PP) Es un plástico fuerte pero fino y blando que puede resistir altas temperaturas. Se utiliza en automóviles, paquetes y algunos equipos médicos.
4. Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS)::El ABS es un plástico resistente y fino que retiene muy bien el calor. Se utiliza en componentes de automóviles, algunos electrodomésticos e incluso algunos aparatos electrónicos especializados.

Estos materiales plásticos tienen un conjunto de aplicaciones, siendo la extrusión una de ellas, donde los fabricantes pueden seleccionar qué plástico se adapta mejor a sus necesidades.

¿Cuáles son los tipos de extrusión en la fabricación?

Una descripción general del proceso y las ventajas de la extrusión en caliente

La extrusión en caliente es un procedimiento industrial de gran relevancia que implica calentar un material por encima de la temperatura de recristalización y luego forzarlo a pasar por el molde para lograr la forma deseada. Este proceso se realiza generalmente con metales y termoplásticos.

Con los trabajos de extrusión en caliente, se pueden disfrutar de muchas ventajas ahora y en el futuro previsible. Entre ellas está la capacidad de realizar formas intrincadas que son muy precisas y completamente consistentes. Debido al aumento de temperatura, el material se vuelve más dúctil y se puede moldear con mayor facilidad. Además, la extrusión en caliente mejora la calidad general de la pieza de trabajo final al eliminar cavidades internas y aumentar la densidad del material. El resultado es un componente más resistente y duradero.

La extrusión en caliente beneficia a los materiales que son difíciles de estirar, ya que el aumento de temperatura hace que se estiren con mayor facilidad y no pierdan sus propiedades mecánicas. Además, permite producir piezas en serie rápidamente, por lo que esta tecnología abarata los artículos producidos.

El uso de la extrusión en caliente amplía el uso del metal, ahorra desperdicios y aumenta la eficiencia de la producción. Sin embargo, este método se aplica universalmente en campos como la industria automotriz, aeroespacial, de la construcción y de bienes de consumo, que exigen resultados altos, precisos y rentables.

Los beneficios asociados al proceso de extrusión en frío en los procesos de fabricación

El Beneficios asociados al proceso La aplicación de la extrusión en frío en procesos de fabricación, como la producción en masa, la extrusión de formas complejas y de sección delgada, en su mayoría con círculos o secciones transversales poligonales, y el control de las dimensiones del producto final, entre muchos otros, pone de relieve la fortaleza del método en sí. La extrusión en frío se realiza con una pieza de trabajo en condiciones de temperatura de sub-recristalización, de modo que se puede ahorrar el coste de energía y también se puede aumentar la resistencia del material. Debido a todo esto, es posible lograr características que van desde diseños intrincados con tolerancias estrechas hasta secciones de pared delgada y una superficie lisa. También vale la pena señalar que la extrusión en frío de metales mejora la salida de la materia prima primaria con menos desperdicio de materia prima que otros métodos de extrusión. Su aplicación abarca las industrias automotriz, electrónica y manufacturera, entre una variedad de otras donde la precisión y la calidad de los perfiles extruidos son fundamentales. Debido a la rentabilidad del método y al templado relativamente bajo de las materias primas, el método de extrusión en frío favorece en cambio el encapsulado de grandes cantidades de materiales de una manera que no genera desperdicios.

Comprender la diferencia entre extrusión directa e indirecta

Existen dos técnicas básicas para realizar la extrusión o prensado: la directa, que tiene varias ventajas, y la indirecta, que también tiene sus ámbitos de aplicación.

1. Extrusión directa:La extrusión directa (o hacia adelante) significa que una materia prima o un tocho se coloca en un contenedor, conocido como “matriz contenedora”. El lado operativo de la matriz tiene una abertura. El resultado final es que el ariete obliga al principiante a empujar el material a través de la matriz, y esto permite que se forme el patrón deseado. Generalmente, la extrusión hacia adelante se emplea cuando la sección transversal es regular o sencilla o cuando el producto extruido es uniforme.
2. Extrusión indirecta: Las extrusiones Bakhsh se consideran lo opuesto a la extrusión directa, ya que la acción es diferente. En este caso, el tocho se deja inmóvil mientras un pistón hueco con forma negativa se mueve hacia él. Esto hace que el pistón mueva el material a través de la matriz y cree el patrón deseado a medida que el pistón gira. La extrusión indirecta se emplea comúnmente para patrones menos complejos o intrincados.
3. Sin embargo, ambas técnicas tienen ventajas.Las técnicas directas e indirectas pueden servir para diferentes propósitos. Cabe señalar que las propiedades de los materiales extruidos, su forma y complejidad, e incluso la eficiencia de la producción, determinan el mejor método.

Cabe destacar que la decisión de optar por la extrusión directa o indirecta está determinada por factores como las características esperadas del producto final, las propiedades de los materiales de partida y las preocupaciones particulares de la producción. También es recomendable hablar con especialistas en extrusión y considerar los requisitos de su aplicación. Esto podría ayudar significativamente a seleccionar el enfoque óptimo para obtener resultados óptimos.

¿En qué se diferencia la extrusión de aluminio de otros procesos?

Proceso de extrusión de metales de aluminio

El método de extrusión de metal, específico de la metalurgia del aluminio, implica la aplicación de fuerza mecánica o hidráulica para comprimir los pernos de aluminio contra la matriz para darles la forma deseada. Este proceso aprovecha las características del aluminio, que son su baja temperatura de fusión y su facilidad de deformación, para realizar perfiles intrincados con medidas precisas. El primer paso consiste en calentar el perno de aluminio para prepararlo para la matriz en la prensa de extrusión, donde se forja el perno con la forma deseada. Los perfiles de aluminio fusionados se pueden acondicionar o recubrir para satisfacer las necesidades requeridas. Este método es ventajoso porque es preciso, flexible y económico, por lo que se adopta ampliamente en las regiones de la construcción, la automoción, la industria aeroespacial y los productos de consumo.

Ventajas del proceso de extrusión de aluminio en la industria

La aplicación de la aluminio extruido Los procesos industriales son múltiples y variados. Se puede decir que este método de fabricación se aplica en las industrias de la construcción, la automoción y la aeroespacial, entre otras. Construcción: Las extrusiones de aluminio se utilizan en una amplia gama de industrias, como marcos de ventanas, muros cortina, puertas y otros elementos estructurales similares. El hecho de que el aluminio sea relativamente ligero pero resistente y duradero permite crear sistemas hermosos, elegantes y energéticamente eficientes para los edificios.

1. Automotor: En la industria automotriz, las extrusiones de aluminio son fundamentales para producir piezas livianas que reducen el consumo de combustible y las emisiones de carbono. Las aplicaciones incluyen estructuras de chasis, intercambiadores de calor, marcos de asientos y sistemas de gestión de colisiones.
2. Aeroespacial: Las extrusiones de aluminio tienen aplicaciones potenciales en el sector aeroespacial, donde se utilizan para piezas estructurales de aeronaves, como estructuras de alas y fuselajes, así como para accesorios interiores de cabinas. La alta relación resistencia-peso del aluminio y sus propiedades de resistencia a la corrosión lo convierten en un material muy útil en la producción económica aeroespacial.
3. Bienes de consumo: Las extrusiones de aluminio también se utilizan para producir diversos electrodomésticos, muebles, artículos deportivos y productos electrónicos. Es posible producir extrusiones de aluminio con formas muy intrincadas y control de dimensiones, lo que resulta atractivo para los clientes y fabricantes de este sector.

Estas industrias se beneficiarán ampliamente en términos de flexibilidad de diseño, rentabilidad, resistencia a la corrosión, capacidad de reciclaje y creación de formas complejas con tolerancias estrictas mediante el uso de la extrusión de aluminio. Estas ventajas y la adaptabilidad del aluminio hacen que la extrusión sea el mejor medio para satisfacer los diversos requisitos de diferentes industrias.

¿Qué variables determinan la relación de extrusión y la calidad del producto?

Relación de extrusión y sus efectos sobre las propiedades del producto

Como especialista en extrusión de aluminio, puedo afirmar con seguridad que la relación de reducción de la sección transversal es uno de los factores más importantes, ya que también determina las propiedades del producto final. La relación de extrusión, que se calcula determinando el área de la sección transversal de la pieza de trabajo y dividiéndola por la de la abertura de la matriz, influye en el flujo de material, las fuerzas internas y los espacios vacíos presentes en la pieza de trabajo con forma abierta.

Aumentar la relación de extrusión aumenta las propiedades mecánicas de un elemento, como su resistencia y su integridad estructural. Estos resultados se deben a que, con una relación de extrusión más alta, el material alcanza una mayor densidad cuando pasa por el molde porque su microestructura se vuelve uniforme. Aumentar las relaciones de extrusión hace que el mecanizado sea más preciso con tolerancias más estrictas, lo que, a su vez, proporciona una calidad uniforme al resultado final.

Sin embargo, al evaluar qué relación de extrusión determinar, se debe tener en cuenta que se debe mantener un rango óptimo. Se observó que una relación extremadamente alta dio como resultado deflexión de la matriz, fuerzas de extrusión y mayores requisitos de energía. Por otro lado, una relación de extrusión que sea inferior al valor requerido daría como resultado una falta de una cantidad adecuada de deformación plástica, lo que es desfavorable ya que conduce a una clasificación de superficie rugosa de la pieza de trabajo y a su debilitamiento mecánico.

Por último, la relación de extrusión debe ajustarse en función de las propiedades de extrusión que el fabricante pretende lograr. De este modo, el fabricante logrará una precisión dimensional precisa, una resistencia mecánica adecuada y, lo más importante, la calidad del producto.

Claramente, la velocidad afecta la forma en que se obtienen los resultados al extruir objetos.

Se ha comprobado que la velocidad es uno de los factores más importantes a la hora de fabricar un objeto extruido. Por su relevancia, a continuación se presentan algunos aspectos clave que son de interés a la hora de analizar estos temas.

1. Flujo de material y presión de extrusión: También es importante controlar el comportamiento del flujo del material en la matriz y la presión que se experimenta debido al cierre de la matriz durante la extrusión. En la mayoría de los casos, el material fluye a una velocidad mayor y requiere más presión para exprimirlo a través de la matriz a altas velocidades de extrusión.
2. Transferencia de calor y enfriamientoCuanto mayor sea la velocidad de extrusión, mayor será la velocidad a la que se enfría el material después de salir de la matriz. Esta tendencia podría no ser ideal porque un material enfriado a una temperatura más lenta contiene una estructura más fina dentro del cristal metálico, lo que significa que la unión de múltiples propiedades a escala microscópica sería mucho más fuerte.
3. Acabado de la superficie: Por lo tanto, se puede concluir que el requisito de superficie del producto que se está extruyendo también debe determinar la velocidad a la que se produce la extrusión. Por ejemplo, un requisito de superficie menor exigiría una velocidad menor a pesar de que la extrusión sea suave.
4. Tamaño y tolerancias del producto: De lo anterior se desprende claramente que la velocidad de extrusión puede afectar a la precisión de las mediciones y las tolerancias de los productos extruidos. Una mayor velocidad de extrusión da como resultado una mayor precisión dimensional, tolerancias más altas y una mejor calidad del producto. Sin embargo, es necesario tener en cuenta las demandas del producto específico y establecer la velocidad óptima para garantizar que los detalles dimensionales sean suficientes.

Otro aspecto a tener en cuenta es la velocidad de extrusión, que debe tenerse en cuenta en el contexto de otros parámetros y propiedades del material. Por lo tanto, es necesario comprender plenamente los procesos de extrusión y optimizar varios parámetros, en particular, para obtener los resultados previstos.

Garantizar la máxima precisión de la rugosidad superficial en productos extruidos

En el caso de la extrusión, se deben tener en cuenta muchos factores para lograr la mejora superficial óptima deseada, y uno de estos factores es la velocidad de extrusión; este parámetro puede determinar la calidad superficial del producto final. Por lo tanto, lograr una velocidad de extrusión adecuada es imperativo para garantizar al menos una calidad superficial aceptable.

Se ha comprobado que la velocidad de extrusión afecta al grado de suavidad de la superficie; las velocidades más altas aumentan la suavidad durante el proceso. Sin embargo, es importante evitar valores muy altos que puedan provocar defectos en la superficie. El uso de la velocidad de extrusión correcta permite obtener el nivel de textura de la superficie que los clientes esperan recibir.

La velocidad de extrusión es relativa a otras condiciones del proceso y a las propiedades del material. Por lo tanto, para que un proceso de extrusión alcance los objetivos establecidos, se requiere un conocimiento profundo del proceso y la manipulación de los diversos parámetros que intervienen en el procesamiento.

Al relacionar la velocidad de extrusión con las características del producto específico que se va a producir, se garantiza que se cumpla con la rugosidad superficial requerida de los productos extruidos. Esto mejora la calidad general del producto para cumplir con los estándares de calidad de los clientes y de esa industria en particular, especialmente para los productos extruidos fabricados con este método.

Preguntas Frecuentes (FAQ)

P: ¿Qué entiende usted sobre el proceso de extrusión y cuál es su relevancia para la fabricación?

R: Según ExtruTech International, la extrusión es la conformación de una impresión sobre un material al forzarlo a pasar a través de un troquel. Este proceso se emplea especialmente en la producción de numerosos artículos de plástico y aluminio, donde ayuda a moldear estructuras continuas como tuberías, láminas, etc. que se forman en el troquel.

P: ¿En qué se diferencia la extrusión de plástico de la extrusión de aluminio?

R: A diferencia de la extrusión de aluminio, los materiales de aluminio se precalientan y luego se hacen pasar a través de una matriz de forma consecutiva para crear perfiles más resistentes. En la primera categoría, la extrusión de plástico, las materias primas, como los pellets, se funden y se hacen pasar a través de una matriz mediante una extrusora.

P: ¿Qué papel cree usted que desempeña una extrusora en el proceso de extrusión?

R: La extrusora es la parte más importante del equipo de extrusión porque permite empujar o arrastrar el material a través de la matriz. Generalmente, tiene un sistema de tornillos que ayuda a mover y dar forma a los materiales, que son requisitos básicos en los procesos de extrusión de aluminio y plástico.

P: ¿Puede describir el funcionamiento y los usos de la extrusión de doble tornillo?

R: En la extrusión de doble tornillo, se utilizan dos tornillos entrelazados dentro de la extrusora para mezclar y triturar el material de manera eficiente. Este método se utiliza con frecuencia en formulaciones complicadas y en áreas donde hay una mezcla de alimentos y productos farmacéuticos y se necesita más mezclado y cizallamiento.

P: ¿Qué es la extrusión hidrostática y en qué se diferencia de la extrusión ordinaria?

R: La extrusión hidrostática, en términos simples, es una técnica de conformado de metales en la que los metales se someten a una fuerza de compresión ejercida por un fluido altamente presurizado antes de ser forzados a pasar a través de una matriz. Este procedimiento tiene menos esfuerzo de fricción y esfuerzo cortante que el método convencional.

P: ¿Cuáles son las ventajas de la extrusión de perfiles en el sector manufacturero?

A: La extrusión de perfiles se utiliza cuando se requiere la producción en masa de formas complejas con uniformidad a lo largo de la longitud, lo que requiere tolerancias muy estrictas. Este modo de procesamiento es ideal en industrias que requieren la producción en masa de marcos de ventanas, piezas de automóviles y similares.

P: ¿Cuál es la comparación de la extrusión caliente con otras formas de extrusión, como la extrusión en frío y en caliente?

R: El material procesado por medio de extrusión en caliente se encuentra en un punto intermedio entre la temperatura ambiente y el punto de fusión, lo que permite una mayor flexibilidad y un moldeado y conformado más fácil que cuando se utilizan métodos de compactación en frío o en caliente, en particular para metales.

P: ¿De qué manera se incorporan los principios de extrusión en las impresoras 3D?

R: Las impresoras 3D primero calientan el filamento termoplástico, lo pasan por una boquilla y luego lo utilizan para agregar capas y formar una forma 3D. La fabricación aditiva ha avanzado y se ha vuelto crucial para la producción rápida y personalizada de piezas.

P: ¿En qué ocasiones se opta de forma decisiva por el moldeo por inyección en lugar de la extrusión?

R: Este método se adopta habitualmente cuando se deben fabricar componentes con formas geométricas particulares y precisas en pequeñas cantidades. Si bien producir una variedad de artículos extruidos, como tubos o perfiles, es rentable, el moldeo por inyección se utiliza para fabricar una variedad de componentes y piezas diferentes.

Fuentes de referencia

1. Fabricación aditiva basada en extrusión:
   • Un artículo de revisión de Turner et al. (2014) [(Turner et al., 2014, págs. 192-204)] se revisó sistemáticamente la literatura sobre el diseño de procesos y el modelado matemático de los procesos de fabricación aditiva basados ​​en la extrusión y el modelado por deposición fundida (FDM), que son técnicas de fabricación fundamentales. Se describieron los elementos clave del proceso de extrusión, incluidos el mecanismo de alimentación de material, el licuador y la boquilla de impresión. Se revisaron los modelos para estimar el par motor, la potencia, el flujo de calor, el esfuerzo cortante y la caída de presión.
   • Goh y otros (2020) [(Goh et al., 2020, págs. 113-133)] revisaron las propiedades mecánicas de materiales poliméricos fabricados de manera aditiva mediante extrusión de materiales. Consolidaron datos sobre propiedades de tracción, compresión, flexión, entre capas, fatiga y fluencia y analizaron los efectos de los parámetros de impresión en la anisotropía.
   • Altıparmak y Erbil (2021) [(Tümer y Erbil, 2021)] analizaron la química, las propiedades y los métodos de preparación de los compuestos de PLA utilizados como materia prima en la impresión 3D basada en extrusión. También analizaron las aplicaciones de los compuestos de PLA en diversos campos, incluidos la biomedicina, la ingeniería de tejidos y los textiles inteligentes.
2. Extrusión de materiales termoplásticos:
   • Lewandowski y Wilczyński (2022) [(Lewandowski y Wilczyński, 2022)] revisó el modelado de la extrusión de doble tornillo de materiales poliméricos, incluido el enfoque global para el modelado de procesos, el modelado CFD, la optimización y el escalamiento.
   • Barletta y otros (2024) [(Barletta y otros, 2024)] proporcionó una revisión crítica sobre el procesamiento de fusión de poli(succinato de butileno) biodegradable (PBS), cubriendo los efectos de los parámetros de procesamiento en las propiedades del material.
   • Chen y Manonukul (2023) [(Chen et al., 2023, págs. 511–536)] revisó los últimos desarrollos en biotintas y soluciones de biomateriales para la bioimpresión por extrusión, centrándose en la síntesis de biotintas, la caracterización y la influencia de las propiedades de las biotintas en el proceso de impresión.
3. Bioimpresión basada en extrusión:
   • Cooke y Rosenzweig (2021) [(Cooke y Rosenzweig, 2021)] proporcionó una descripción general de los parámetros reológicos importantes para las biotintas y los métodos para evaluar la capacidad de impresión, así como el efecto de la reología de las biotintas en la viabilidad celular.
   • Gillispie y otros (2020) [(Gillispie y otros, 2020)] revisaron las medidas utilizadas para evaluar la capacidad de impresión de las biotintas basadas en extrusión, destacando la necesidad de mejorar las técnicas de evaluación y la estandarización.
   • Malekpour y Chen (2022) [(Malekpour y Chen, 2022)] revisó la literatura sobre capacidad de impresión y viabilidad celular en la bioimpresión basada en extrusión, destacando el uso de enfoques experimentales, computacionales y de aprendizaje automático.
4. Extrusión
5. Metal