Las máquinas de extrusión siempre han tenido una gran importancia en el sector productivo, ya que permiten dar forma a innumerables artículos mediante un proceso complejo. Entre dos materiales, estas máquinas constan de una matriz a través de la cual se puede producir material en forma de láminas, tubos o tuberías de cualquier longitud. Esta técnica se utiliza con diversos metales, polímeros, cerámicas e incluso alimentos, cada uno de los cuales requiere métodos de extrusión específicos. Este artículo explica los distintos tipos de máquinas de extrusión existentes, sus características y sus diferentes usos. Con este conocimiento de las máquinas y sus métodos de funcionamiento, los profesionales del sector pueden mejorar la eficiencia y la calidad de la producción, e incluso impulsar innovaciones en la utilización de materiales.
¿Qué es la extrusión y cómo funciona?
La extrusión es un proceso de fabricación que implica introducir material metálico o plástico a través de una matriz para obtener un objeto de una sección transversal determinada. Este proceso comienza con la carga de un material en una cámara de calentamiento para ablandarlo. Luego se empuja a través de la matriz con la ayuda de un tornillo o un ariete. El resultado es una longitud unificada del material formado, cortado en trozos o enrollado si es necesario. Debido a que los materiales extruidos requieren control sobre la temperatura, la matriz y la velocidad de extrusión, todos estos factores deben tenerse en cuenta para producir una calidad constante del producto final. Muchas técnicas de extrusión modernas minimizan ahora la manipulación manual mediante el uso de materiales más avanzados y controles informáticos.
Comprender el proceso de extrusión
Las tecnologías de extrusión actuales reducen y mejoran la eficiencia y la calidad de los procesos. Para empezar, el tipo de material elegido tiene en cuenta características específicas, como el índice de fluidez en estado fundido para polímeros o la composición de la aleación para metales. El control de la temperatura se realiza durante la extrusión, generalmente mediante una variación precisa y zonal a lo largo del cilindro. Los materiales se introducen en una boquilla mediante un tornillo especialmente diseñado para optimizar el rango de fusión y la presión aplicada según las características del material. La boquilla también desempeña un papel fundamental en la determinación de la forma del extruido; por lo tanto, debe diseñarse de forma óptima para reducir el adelgazamiento de la pared y otras aberraciones geométricas. Los sensores también ayudan a dirigir la carga a través de estructuras helicoidales para ejercer la temperatura, la presión y la velocidad necesarias sobre el material. Esto permite la compresión dentro de los límites deseados, reduciendo así el desperdicio de material. Algunos de los productos de estos procesos consisten en diversas cavidades de sección transversal y placas planas, y están destinados a las industrias automotriz, de la construcción y doméstica.
Componentes clave de una extrusora
Una extrusora consta de un pequeño número de piezas o componentes críticos; estos incluyen la tolva, el barril, el tornillo, la matriz y el elemento calefactor. La tolva se encarga de la alimentación de la materia prima en el sistema. El barril contiene el tornillo con I, que es el sistema principal que transporta y funde los materiales. La geometría de los tornillos puede variar según las propiedades del material y el resultado requerido. La extrusora consta de una matriz en el extremo de su barril, que da la forma deseada al extruido. La calidad y la uniformidad del producto dependen mucho de la precisión de la matriz. Las extrusoras más sofisticadas tienen sistemas de elementos calefactores capaces de determinar la temperatura zonal en cada zona de calentamiento para obtener el calor necesario para la fusión completa. La combinación de sensores avanzados y automatización da como resultado una mayor precisión, y las extrusoras modernas pueden mantener parámetros críticos como la presión y la temperatura dentro de los límites que se consideran mejores para el rendimiento, y las tasas de error para muchas aplicaciones industriales son bastante bajas.
El papel del diseño del tornillo en la extrusión
El diseño del tornillo es fundamental para el proceso de extrusión; el rendimiento de la operación depende en gran medida de este componente. Define la velocidad de corte, la capacidad de fusión y el grado de homogeneidad del material. Estas zonas suelen describirse como zonas de alimentación, compresión y dosificación, cada una de las cuales ha sido diseñada para ayudar a fundir el material hasta obtener la consistencia requerida. También en las innovaciones del diseño del tornillo se incluye la adición de un paso en espiral y una barrera de paso del tornillo, que mejoran la capacidad de mezcla y fusión del tornillo. Los tornillos de extrusión modernos suelen estar diseñados para adaptarse a los requisitos específicos de extrusión del factor de propiedades del material para la viscosidad y la sensibilidad térmica. Aumentar la vida útil de las piezas operativas del tornillo mediante la introducción de materiales resistentes al desgaste en el diseño de la clase de bloqueo con tornillos mejora el proceso y su fiabilidad. El diseño del tornillo se desarrolla con el tiempo; por lo tanto, durante el diseño, siempre se apunta a maximizar el rendimiento y la eficiencia del uso de energía, al tiempo que se minimiza la destrucción de materiales sensibles y, como resultado, se logra la alta calidad de la pieza extruida producida.
¿Cómo funciona una extrusora de un solo tornillo?
Ventajas de las extrusoras de un solo tornillo
Las extrusoras de un solo husillo son apreciadas por su facilidad de uso, mantenimiento y costo de fabricación relativamente bajo. La optimización de las operaciones es una de sus principales ventajas, lo que significa que el mantenimiento es sencillo y los costos operativos son bajos. Estas extrusoras pueden procesar muchos termoplásticos en una sola pasada y, por lo tanto, pueden satisfacer las necesidades de numerosas industrias. Su diseño relativamente sencillo en la maquinaria de extrusión implica menos piezas y una menor probabilidad de fallas mecánicas, lo que resulta en menos tiempo de inactividad. Además, las extrusoras de un solo husillo funcionan eficientemente a velocidades de cizallamiento moderadas, lo que mejora la estabilidad térmica de los polímeros afectados durante el procesamiento. Por otra parte, su eficiencia, flexibilidad y características de ahorro de energía las convierten en la opción preferida de los fabricantes que buscan procesos de extrusión confiables.
Aplicaciones de la extrusión monohusillo en la producción de plástico
La extrusión monohusillo ha sido, hasta la fecha, el método más popular para producir materiales plásticos debido a su versatilidad y eficacia. Estas extrusoras, empleadas principalmente para la producción de tuberías, permiten procesar una amplia gama de termoplásticos en tubos de diversos diámetros y espesores. Otras aplicaciones críticas son la extrusión de películas y láminas, donde las extrusoras monohusillo se utilizan para suministrar materiales para la conversión y la construcción. Además, su capacidad para procesar una variedad de polímeros y crear perfiles específicos para marcos de ventanas, paneles de puertas y muchos oxidantes les ha permitido ser importantes en la era de la producción de perfiles. Es la estructura simple pero resistente de las extrusoras monohusillo lo que es de gran importancia a este respecto, junto con la rentabilidad de la operación y el enfoque multipropósito para el procesamiento de materiales.
Limitaciones de las máquinas de un solo tornillo
Las extrusoras de un solo husillo son máquinas bastante versátiles y eficientes que, sin embargo, pueden ampliar su ámbito de aplicación al minimizar ciertas limitaciones. Una desventaja importante que puede preocupar a los usuarios es la relativa incapacidad de la extrusora de un solo husillo para realizar tareas de mezclado como lo hacen las extrusoras de doble husillo. La configuración de un solo husillo, en general, no es capaz de lograr una distribución homogénea satisfactoria de los materiales mezclados, especialmente en la mezcla de materiales con alto contenido de carga o compuestos. También presentan una escalabilidad muy baja para fundir simultáneamente diferentes materiales, lo que dificulta su operación con procesos más complejos. Esto también podría significar menores tasas de producción para compuestos específicos, poniendo en riesgo ciertas mezclas en el proceso de producción. Además, durante la extrusión, el control de los perfiles de temperatura y presión puede no ser tan efectivo como en otras máquinas, comprometiendo así el material en algunos casos. Por lo tanto, es necesario analizar estas limitaciones en detalle al seleccionar una extrusora de un solo husillo para una aplicación particular.
Explorando la tecnología de extrusora de doble tornillo
Beneficios de utilizar extrusoras de doble husillo
Una característica clave de las extrusoras de doble husillo es su superior capacidad de mezcla y homogeneización de diversos ingredientes, lo que representa una ventaja fundamental sobre las extrusoras de un solo husillo. Esto confiere al diseño de engranaje un mayor control sobre la acción de mezcla, permitiendo una fusión adecuada de polímeros y aditivos incluso al trabajar con composiciones complejas. A su vez, esto mejora la calidad y uniformidad de los productos finales, un requisito crucial en procesos industriales de alta gama, como la fabricación de materiales compuestos o la composición de termoplásticos de ingeniería. Además, las extrusoras de doble husillo ofrecen mayor versatilidad con una innumerable cantidad de materiales sensibles al calor o viscosos, mediante la variación precisa de los parámetros de operación. Gracias a la mayor superficie, el menor tiempo de residencia dentro de la extrusora permite una mejor regulación térmica y mayores velocidades durante los procesos, lo que aumenta las tasas de producción y la productividad general. Por otro lado, los sistemas de doble husillo son modulares, lo que permite realizar ajustes para satisfacer los requisitos específicos de producción de diversos procesos.
Comparación de extrusoras de tornillo doble y de tornillo único
Al comparar las extrusoras de doble husillo y las de un solo husillo, se deben tener en cuenta numerosos factores esenciales. Cabe destacar que el equilibrio y el engrane de los husillos en las extrusoras de doble husillo permiten una mejor mezcla de materiales, lo que permite un mejor corte y mezcla gracias a un procesamiento mejor controlado en el caso de materiales complejos o sensibles al calor. Esta característica permite que las extrusoras de un solo husillo sean más adecuadas para aplicaciones más sencillas con menos opciones en la formulación, al tiempo que proporcionan un funcionamiento más sencillo y menores costos de configuración.
Otro aspecto de comparación es el rendimiento y la flexibilidad en el procesamiento de materiales en ellas. Por ejemplo, aunque las extrusoras de doble tornillo son comparativamente caras, pueden procesar una variedad de sustancias y formulaciones altamente viscosas debido al control preciso de las condiciones de procesamiento. Esta flexibilidad puede resultar en una mayor productividad, pero conlleva un mayor costo y complejidad. Por otro lado, las extrusoras de un solo tornillo funcionan bien en muchos tipos de compuestos elementales. Pueden funcionar bien en aplicaciones que requieren propiedades menos exigentes o un procesamiento menos complejo donde se utilizan tipos de plásticos.
Por último, la elección entre extrusoras de doble tornillo y de un solo tornillo depende generalmente de las necesidades del proceso de producción. La modularidad externa y la posibilidad de personalización interna de los sistemas de doble tornillo ofrecen ventajas notables en aplicaciones especializadas y aumentan la producción. Por el contrario, las extrusoras de un solo tornillo siguen siendo alternativas más económicas para aplicaciones industriales menos exigentes.
Aplicaciones en extrusión de plásticos y extrusoras de alimentos
Las extrusoras de doble tornillo tienden a ser las más destacadas en las fábricas de extrusión de plástico por su capacidad de controlar de forma constante las tasas de corte y la temperatura, lo que es fundamental para la fabricación de polímeros sensibles al calor, así como para obtener propiedades uniformes para los materiales. Su configuración estructural permite la incorporación de aditivos, rellenos y refuerzos, lo que significa que se pueden utilizar para fabricar materiales compuestos y plásticos de ingeniería. En la industria de los cereales, los snacks y los alimentos para mascotas, los procesadores de cereales, al ser extrusoras de doble tornillo, se utilizan en gran medida para controlar la humedad y la textura de los productos voluminosos de modo que la calidad sea estándar. Esta gama de ajustes variables de los parámetros de acabado o de proceso permite crear y adaptar rápidamente los alimentos para seguir el ritmo de la dinámica de las necesidades de los consumidores. Por otro lado, las extrusoras de un solo tornillo se utilizan de forma flexible para la realización de trabajos más básicos en la fabricación, por ejemplo, la extrusión básica de polímeros y algunas formas de procesos alimentarios en los que se requieren menos ingredientes y alimentos menos uniformes, donde el enfoque debería ser la reducción de costes y la facilidad de procedimientos.
¿Cuáles son los diferentes tipos de máquinas extrusoras?
Descripción general de las máquinas extrusoras en la fabricación
Las máquinas extrusoras, elementos fundamentales en varios procesos industriales, adoptan diversas formas adecuadas para actividades particulares. Los dos grupos principales de extrusoras son las extrusoras de un solo tornillo y las de doble tornillo, cada una con sus ventajas. Las extrusoras de un solo tornillo constan de un tornillo giratorio y son adecuadas para operaciones de procesamiento relativamente fáciles y de reducción de costos. Este tipo prevalece en las industrias de extrusión de plástico, donde no se requiere una mezcla intrincada de materiales.
Sin embargo, las extrusoras de doble tornillo tienen dos tornillos entrelazados, lo que proporciona un mejor control del proceso de mezclado, cizallamiento y transferencia de calor durante el proceso de extrusión de plástico. También pueden diseñarse para una eliminación eficiente de gases y un mezclado adecuado, lo que las hace apropiadas para plásticos especiales y de alta calidad para alimentos. Estas máquinas permiten el uso de diversas sustancias, aditivos y rellenos sin comprometer la calidad del producto final. Cabe destacar que la gama de parámetros operativos mejora la creatividad y la capacidad de cumplir con las tendencias mundiales, lo que las hace vitales tanto en el sector del plástico como en el de la alimentación para trabajos más complicados.
Equipos de extrusión especializados para operaciones de extrusión únicas
Las extrusoras avanzadas son necesarias para algunas operaciones específicas que exigen niveles extremos de precisión y control. Entre estos dispositivos, las coextrusoras son quizás las más útiles porque permiten extruir películas multicapa y perfiles complejos en un solo paso. Estas máquinas son especialmente útiles en industrias que exigen propiedades de barrera precisas o estructuras multicapa para obtener diversas funcionalidades, como las industrias del embalaje y la automoción. Además, las extrusoras patentadas son útiles en operaciones que requieren que se mantenga una presión uniforme en el proceso y una salida constante, lo que es esencial en la fabricación de componentes con tolerancias estrechas. Por último, las extrusoras de pistón ayudan a convertir materiales de alta viscosidad como el PTFE, que no se pueden extruir con éxito con extrusoras de tipo tornillo estándar en maquinaria de extrusión. Este equipo demuestra la capacidad de los avances tecnológicos en muchas aplicaciones que dependen de la tecnología de extrusión.
Nuevas tecnologías de extrusión en el procesamiento de polímeros
Una nueva generación de maquinaria extrusora, como la de Barry Wehmiller, puede ayudar a mejorar el procesamiento de polímeros gracias a sus mejores características de los materiales y a su eficiencia energética. Para ello, se utilizan extrusoras de doble tornillo, que mejoran significativamente la mezcla de compuestos y materiales y tienen un impacto positivo en la calidad del producto final. Además, al combinar tecnologías de extrusión, la impresión 3D permite producir piezas de polímero personalizadas más precisas y, al mismo tiempo, reducir el desperdicio de resina. Por último, pero no por ello menos importante, los avances en los sistemas de control dinámico de temperatura están haciendo que el proceso de extrusión sea más eficiente a la hora de controlar la temperatura de los materiales durante la producción. Estas innovaciones son importantes para la creciente demanda de polímeros de ingeniería avanzada en aplicaciones automotrices, aeroespaciales y biomédicas.
¿Cuál es la importancia del diseño del tornillo del extrusor?
Influencia de la velocidad del tornillo y la temperatura en el rendimiento de la extrusora
Comprender el efecto de la velocidad del husillo y la temperatura en la producción de la extrusora es fundamental, ya que afectan directamente el rendimiento y la calidad del material. Si analizamos mis análisis de casos, el aumento de la velocidad del husillo aumenta el rendimiento, pero las tasas de cizallamiento térmico también pueden aumentar, lo que puede provocar cambios en las propiedades del material si no se controla adecuadamente. La gestión de la temperatura también es esencial en relación con la viscosidad de la masa fundida del polímero. En general, los niveles de temperatura adecuados deberían proporcionar una fusión y una mezcla uniformes, que son fundamentales para la calidad del producto final. Un equilibrio de estos factores puede mejorar la eficiencia junto con las especificaciones requeridas del producto, evitando la degradación o la homogeneización insuficiente en caso de falla de optimización.
Personalización en el ensamblaje de tornillos y cilindros
Al abordar aspectos de particularización en conjuntos de husillo y cilindro, prestaré atención a los requisitos que presentan el material que se procesa y el uso final. Las fuentes primarias indican que la modificación permite gestionar parámetros como la homogeneidad de la masa fundida y el rendimiento a un nivel de alta eficiencia, lo que es aún más crítico en un entorno competitivo. Los fabricantes pueden alterar la geometría del husillo, como la relación longitud-diámetro y la adición de zonas de compresión, para controlar la cantidad de cizallamiento y mezcla a la que se somete el polímero. La elección de materiales y revestimientos adecuados para el cilindro también reduce el desgaste y aumenta la vida útil del equipo al procesar abrasivos o termoplásticos con alto contenido de carga. Este grado de personalización garantiza que las líneas de prensado funcionarán bien y serán eficientes en el tiempo de proceso y el desgaste.
Impacto en la calidad del producto terminado
El ajuste de los conjuntos de husillo y cilindro en la extrusora debe poner de manifiesto directamente la correlación entre la calidad del producto y los conjuntos personalizados. Es evidente que cuando tenemos una selección adecuada de husillo y control de temperatura, se consigue el grado requerido de homogeneidad de la masa fundida, lo que es necesario para la consistencia requerida del producto. Para tales conexiones, se entiende que significaría alguna mejora en las propiedades mecánicas del producto final y en el acabado superficial. Fuentes importantes de la industria afirman que los mecanismos correctamente ajustados son eficaces en el deterioro de los materiales e incluso en la distribución del flujo de materiales, lo que respeta la calidad del producto.
Preguntas Frecuentes (FAQ)
P: ¿Cuáles son los dos tipos de extrusoras disponibles en una planta de procesamiento de plástico?
A: Básicamente, existen dos clases de extrusoras para el procesamiento de plásticos: extrusoras de un solo husillo y extrusoras de doble husillo. Las extrusoras de un solo husillo son más comunes y sencillas. Sin embargo, la composición de la extrusora de un solo husillo es más común y menos compleja que la de la extrusora de doble husillo , que es más flexible en términos de la mezcla de formulaciones de componentes de corte complejos.
P: ¿Cuáles son las funciones de una máquina de extrusión en el trabajo de creación de artículos plásticos?
R: Para encontrar los núcleos de una máquina de extrusión, hay que introducir el material de moldeo o la resina plástica en el sistema. Se proporciona una tolva, unida al cilindro de la extrusora. Dentro del cilindro, hay un tornillo rotatorio que gira y, al mismo tiempo, hace avanzar el material mediante calor y presión. En este caso, se aplica calor y presión para fundir el plástico y mezclarlo bien, después de lo cual se envía a través de una boquilla ubicada en la punta de la extrusora, por donde fluye con la forma deseada.
P: En su opinión, ¿cuáles son los usos destacables del proceso de extrusión de plástico?
A: La extrusión de plásticos es un procedimiento que se emplea en diversas aplicaciones, entre ellas la extrusión de láminas para fabricar materiales plásticos laminados, la extrusión de películas para materiales plásticos laminados y la extrusión de perfiles para tuberías, marcos de ventanas y marcos de accesorios para vehículos, entre muchas otras. De esta manera también se producen pellets, fibras y otros perfiles continuos de material plástico.
P: ¿Cuál es la diferencia entre extrusión en caliente y en frío?
R: La mayoría de los termoplásticos se fabrican mediante la técnica de extrusión en caliente, en la que el termoplástico se lleva primero a una temperatura adecuada por encima de su punto de fusión antes de extruirse. Por otro lado, la extrusión en frío se lleva a cabo a temperatura ambiente o ligeramente superior y se utiliza para sustancias con un punto de fusión bajo o algunos metales.
P: ¿Qué aspectos del producto final se moldean en la línea de extrusión?
R: La extrusora y el aparato que se encuentra aguas abajo, conocido como línea de extrusión, también son aspectos importantes que determinan de manera crucial la calidad del producto final. La configuración del tornillo, el control de la temperatura del cilindro, el diseño de la matriz y los dispositivos de enfriamiento afectan las características, los tamaños y la calidad de la superficie del producto extruido de diferentes maneras.
P: ¿Qué se puede decir de las diferentes secciones del tornillo en una extrusora?
R: En una extrusora, el tornillo está diseñado con tres secciones importantes: la de alimentación, la de compresión y la de dosificación, cada una de las cuales depende de la temperatura del cilindro. Esto facilita el transporte de las partículas grandes en el cilindro. Luego, la sección de compresión utiliza calor y presión para descomponer los materiales en una pasta, mientras que la sección de dosificación permite que el plástico líquido se difunda a presión estándar.
P: ¿Cuál es la diferencia en el rendimiento de procesamiento de las extrusoras de un solo tornillo y de doble tornillo?
R: Las extrusoras de un solo tornillo suelen ser menos complejas y rentables, lo que permite procesar materiales termoplásticos con la misma formulación. Las extrusoras de doble tornillo son más eficientes en la mezcla, tienen mejores capacidades de producción y son más versátiles en materiales sensibles al calor y de alta viscosidad. Se aplican con frecuencia en la composición y el procesamiento de materiales con algunos rellenos.
P: En su opinión, ¿qué importancia le daría al cizallamiento en su actividad de extrusión?
R: La fuerza de corte que interviene en el proceso de extrusión es importante, ya que ayuda a mezclar, fundir y homogeneizar los materiales plásticos. El giro de los tornillos que agrega la fuerza de corte dentro del cilindro actúa en contra de la viscosidad, el calor y la calidad del material en cuestión. Se dice que el control eficaz de la fuerza de corte desempeña un papel importante en las características del material extruido fabricado.
Fuentes de referencia
1. Categorías de impresoras 3D utilizadas en farmacias industriales y dispensación de medicamentos
- Autores: Fatima Jalal Al-Gawhari, A. Mohammed Ali
- Publicado en: Technium BioChemMed
- Fecha de publicación: 7 de abril de 2022
- Token de cita: (Al-Gawhari y Ali, 2022)
- Las principales conclusiones:
- Este manuscrito investiga descriptivamente varios tipos de impresoras 3D (3DP) relevantes para las industrias farmacéutica o de medicamentos y la dispensación de medicamentos, incluidos otros procesos de extrusión.
- El trabajo especifica las capacidades de varias tecnologías, incluidas las impresoras 3D de filamento fundido por inyección de tinta y de sinterización selectiva por láser.
- Metodología:
- Los autores realizaron una búsqueda sistemática de literatura, revisando las tecnologías disponibles y su versatilidad en el desarrollo de fármacos.
2. Fabricación aditiva de componentes de silicona termoendurecible compuesta de dos materiales mediante extrusión de materiales
- Autores: Lachlan M. Peeke et al.
- Publicado en: Ingeniería y ciencia de polímeros
- Fecha de publicación: 17 de noviembre de 2023
- Token de cita: (Peeke y otros, 2023)
- Conclusiones principales:
- El estudio describe un sistema de extrusión dual completamente nuevo que puede combinar silicona elastomérica con un material termoplástico, demostrando las posibilidades de las técnicas de extrusión de materiales.
- Aborda las propiedades mecánicas de los materiales compuestos y su aplicabilidad.
- Metodología:
- Los autores desarrollaron y presentaron una impresora 3D de doble extrusión capaz de extrudir diversos termoplásticos y siliconas termoendurecibles. Luego, probaron los materiales compuestos derivados de las soluciones propuestas.
3. La optimización del rendimiento de las máquinas de extrusión de plástico requiere una planificación eficiente de la trayectoria de las herramientas.
- Autores: Antonio Bacciaglia, A. Ceruti
- Publicado en: Revista de Prototipado Rápido
- Fecha de publicación: 13 de junio de 2023
- Token de cita: (Bacciaglia y Ceruti, 2023)
- Conclusiones principales:
- Este artículo se centra en el problema de la planificación de trayectorias de herramientas para máquinas de extrusión de materiales colaborativos, con el objetivo de aumentar su eficiencia y disminuir el tiempo necesario para imprimir objetos razonables.
- El método propuesto es eficaz según la experiencia de producción real con diversos plásticos.
- Metodología:
- Los autores crearon un planificador automatizado de trayectorias de herramientas para ayudar con el uso del software de corte existente y estudios de casos que utilizan varios cabezales de extrusión.
4. Solución de problemas de extrusión de materiales: resumen
- Autores: Giselle Hsiang Loh et al.
- Publicado en: Ciencias Aplicadas
- Fecha de publicación: 11 de julio de 2020
- Token de cita: (Loh y otros, 2020, pág. 4776)
- Conclusiones principales:
- La revisión aborda los problemas más frecuentes en los sistemas de extrusión de materiales y formula medidas de corrección para mejorar la calidad de las piezas extruidas.
- Distingue entre cuestiones relacionadas con la impresora, con la deposición y con la calidad de impresión final.
- Metodología:
- Los autores examinaron la literatura disponible y presentaron un diagrama de flujo para solucionar problemas de extrusión y ayudar a los usuarios a lidiar con dichos problemas.
5. Principales fabricantes de máquinas extrusoras de snacks en China
